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Die erste Lage: WRC Speed Strip Leisten
Die erste Lage der Rumpfbeplankung wird aus 8 mm starken Western Red Cedar (WRC) Leisten mit “Nut und Feder”, den sog. “Speed Strip” Leisten bestehen. Ich beginne mit der Leiste in Höhe Seite Deck und arbeite mich dann bis zum Kiel vor. Eine Abwicklungszeichnung des Rumpfes (in Freeship möglich) hat gezeigt, dass die Leisten am Kiel keine zu starke Krümmung in Längsrichtung aufweisen werden; deshalb muß ich wohl weder von der Wasserlinie ausgehend nach oben und unten arbeiten noch eine neue Kante irgendwo im Wasserlinienbereich schaffen.
Die Leisten werden mit sehr dünnen Spax-Schrauben (3x35mm) und Unterlegscheiben an den Mallen verschraubt; an den Rumpfspanten 1,48 / 6,9 / 8,0 und 9,0 werden sie mit Epoxi verleimt. Alle Leisten sind nur etwa 5 m lang, deshalb muß ich sie in jeder Reihe mindestens einmal schäften.
Das Schäften benötigt von Hand eigentlich viel Zeit. Zum exakten Anschrägen der Leisten benutze ich deshalb wieder meine Schäftungsmaschine: ich fixiere die Leisten sowohl mit einer verschraubten Alurahmen-Brücke als auch mit Schrauben; so können die Leisten nicht mehr unter der Fräse vibrieren und brechen auch nicht mehr aus. Das wirkt Wunder: ich kann vier Leisten simultan nebeneinander in meiner Konstruktion schäften, ohne dass nur ein Splitter ausbricht.
Die Arbeitsschritte der Beplankung sind jetzt routinemäßig folgende:
- · Leisten passender Länge aussuchen,
- · Leisten für die Schäftung anschrägen,
- · So viele Leisten, wie man pro Arbeitstag montieren kann, zusammenzwingen und die Stirnseiten (Nut & Feder) mit Epoxi ohne Zuschlagstoffe bestücken (vortränken). Genauso mit den Schäftungsflächen vorgehen. Ein abgeschnittener Borstenpinsel ist gut dafür.
- · Epoxi angedickt mit niedrig-dichtem Füller in die Nut der obersten, am Mallengerüst befestigten Planke geben (mit einem 5 cm breiten Plastikspachtel),
- · neue, zu verleimende Leiste aufsetzen (Alleinarbeiter nehmen eine Schraubzwingen als Auflager am Ende der Planke zu Hilfe) und an jedem Mallspant verschrauben (s.o.). Wichtig ist das sorgfältige Niederdrücken der neuen Planke an die schon befestigte vor der Verschraubung. Wer Spax-Schrauben (3 x 35) verwendet, braucht nicht vorzubohren.
- · Die Kontaktstellen der Leisten mit den fest einzubauenden Elementen (Innensteven, Rumpfspanten) vor der endgültigen Montage der Leisten bestücken.
- · Eine kleine Menge Epoxi (ca. 40ml) mit hochdichtem Füller ansetzen und zur Verklebung der festen Rumpfspanten, des Vorstevens und der Schäftungsfuge einsetzen.
- · Schäftungen mit Schraubzwingen, Plastikfolie und Haltebrettchen einrichten, ausquellendes Epoxi sofort entfernen,
- · Mit einem kleinen Plastikspachtel abschließend die ausgetretene Leim-Masse abheben,
- · an den Rumpfspanten Hohlkehlen mit dem hochdichten Epoxi-Material ausformen.
- WICHTIGST! Abschließend den Strak kontrollieren (Augenmaß ist m.E. immer noch am Besten). Wo nötig, die Schrauben leicht lockern, so dass sich eine durch nicht ganz korrekte Schmiege zwangsmäßig gekrümmte Leiste etwas entspannt und wieder sauber der Rumpfkurve folgt. Das sollte nur selten notwendig sein, aber Mallengerüste sind zu diesem Zeitpunkt natürlich nicht mehr korrigierbar. Wenn unbedingt nötig, kann man an Mallen, an denen sonst eine Delle droht, eine Schraube nicht vollständig eindrehen. (Funktioniert bis zu 0,5mm-Spalten zwischen Mall und Leiste. Sollte eigentlich auch nicht passieren, aber nobody is perfect).
Dieser Prozess dauert bei meinem 10m-Boot pro Leiste ca. 1h20min. An einem üblichen Feierabend-Werfttermin (3-4h) nehme ich mir normalerweise nur 2 Leisten vor.
Mit fortschreitender Beplankung müssen die Harzmengen mit den entsprechenden Zuschlägen natürlich angepaßt werden. Besonders über dem Innenkiel wird die Menge Harz mit niedrigdichtem Füller erheblich geringer, da die Leisten kürzer sind. Demgegenüber erhöht sich die benötigte Menge Harz mit hochdichtem Füller dramatisch, weil die Verbindungsflächen der Leisten mit dem Sapeli des Kiels viel größer werden. Ich habe dabei immer auf eine vollflächige Verklebung geachtet im Hinblick darauf, dass diese Verleimung den Kraftschluß zwischen Innenkiel und Rumpf herstellt! Also: gerade hier nicht oberschwäbisch sparsam sein mit dem Harz!
Nach anfänglichen Bedenken wegen der Leistenkrümmung gelang es mir doch, die Beplankung ohne Versatz bis ganz hinauf zu verleimen. Dabei hatte ich den Eindruck, dass die Biegung der Planken sich im oberen Bereich sicher nicht weiter verstärkte, sondern eher etwas geringer wurde. Das ist mathematisch mit der Geometrie des Rumpfes auch ganz gut nachvollziehbar. Ich denke, auf diese Weise habe ich eine homogene innere Lage schaffen können, in denen die Kräfte sehr gleichmäßig verteilt sind. Jedenfalls verschafft der Anblick der strakenden Leisten viel Genugtuung. Die Verwendung der SpeedStrip-Leisten hat sich in jedem Falle bewährt; hohe Holzqualität und leichte Verarbeitung waren Garant für eine gute, fast komplett versatzfreie innere Plankenlage.
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Das anschließende Schleifen und Straken hat den Mammutanteil der kalten Zeit in der Werft in Anspruch genommen. Vielfach wurde mir die Benutzung von Hobeln zum Glätten ans Herz gelegt - vor Allem von den Fachleuten mit Erfahrung im Bootsbau. Dagegen wurde ich dringend vor der Verwendung von Schleifern - insbesondere Bandschleifern - gewarnt. Mein Handycap ist jedoch, dass es mir in der Vergangenheit mehrfach gelungen ist, Werkstücke durch die Verwendung von Hobeln komplett hinzurichten. Meine Vorbehalte waren also entsprechend. Ich habe mich deshalb entschlossen, meinen Fähigkeiten und nicht den Expertenratschlägen zu folgen und schaffte mir einen Bandschleifer mit möglichst großer Auflagefläche und mit Schleifrahmen an. Die Wahl fiel auf einen sündhaft teuren Festool BS105 elektronic. Nach gründlicher Erfahrung mit diesem Gerät auf der SpeedStrip-Plankenlage kann ich es wärmstens empfehlen! Es ersetzt zwar nicht komplett die Arbeit mit dem großen Handschleifbrett; aber es bereitet den Handschleifgang optimal vor, so dass der Feinschliff nicht so aufwändig wird wie von mir eingangs befürchtet. Dennoch hat diese Prozedur insgesamt 56 Stunden gedauert. Als Resultat bleibt eine ebene Rumpfoberfläche mit tatsächlich minimalen, zahlenmäßig und von der Ausdehnung sehr begrenzten Stellen mit einer Delle nach innen (max. 0,5 mm). Ich entschliesse mich dazu, diese Stellen nicht mit angedicktem Epoxi aufzufüllen. Ebenso werde ich die Schraubenlöcher in der ersten Lage offen lassen. Ich rechne damit, dass diese Stellen und Löcher sehr effektiv beim Auftragen des Harzes für die zweite Lage ausgeglichen bzw. geschlossen werden.
Zwischenzeitlich habe ich auch den Spiegel lamelliert. Ich entnahm die Form aus dem FreeShip-Programm und lamellierte ihn aus drei Lagen 10mm-Okumé-Bootsbausperrholz. Dabei sollte die innerste Lage auf dem Innenkiel aufsitzen (und erhielt darum einen entsprechend gesägten Ausschnitt). Die beiden äußeren Lagen sitzen achtern auf dem Innenkiel-Ende auf (s. Beplankung 37). Ich glaube, damit eine wirksame Verzahnung mit dem Innenkiel erreicht zu haben. Die Verzahnung mit den Speed-Strip-Planken des Rumpfes erreichte ich, indem ich die beiden inneren Lagen des Spiegels innen an den Planken anliegen ließ, während die äußerste Lage außen auf den sauber getrimmten Planken-Enden aufsitzt (s. Abb. Beplankung 37 und 38. Leider war die Anpassungsarbeit an die SpeedStrip-Plankenkontur etwas aufwändig; meine Empfehlung lautet deshalb, den Spiegel schon eingangs in das Mallengerüst einzubauen und anzupassen.
Die zweite und dritte Lage: diagonale Plankenlagen aus WRC Sägefurnieren
Die zweite Plankenlage besteht aus Western Red Cedar (WRC) Sägefurnier-Planken, 3,5 mm stark und 9,8 cm breit. Die Planken sind lang genug, dass sie eigentlich nicht geschäftet werden müssten. Dennoch verwende ich in jeder fünften oder sechsten Reihe kürzere Planken stumpf gestossen, um Material zu sparen. Ich halte eine Schäftung hier für unnötig. Die einzelnen Planken sind sehr sauber gesägt mit minimalsten Masstoleranzen und sehr geraden, nicht ausgerissenen Kanten. Dies erleichtert das Aneinanderfügen enorm und rechtfertigt den höheren Preis, den einer meiner Website-Besucher kritisierte. Ich spare damit aber einen vermehrten Aufwand beim Straken/Schleifen.
Nicht nur wegen der für Verleimungen zu niedrigen Temperatur, sondern auch für einen verbesserten Arbeitsablauf passe ich zunächst alle Planken der zweiten Lage genau an und tackere alle provisorisch auf dem Rumpf fest. Ich verwende dafür 16 mm lange Tackerklammern (6-8 pro Planke), Pappdocken oder - noch besser -Abfallholzplättchen als Unterlage gegen Abdrücke im weichen Zedernholz und Umreifungsband (gelb in den Fotos sichtbar) zum erleichterten wieder-Ausreißen.
Ich beginne mit zwei Planken, die im 90°-Winkel zueinander an Bb und Stb über die Rumpfmitte gelegt werden. Ich nenne sie hier “Null-Planken” (siehe Abb. 2./3. Lage-1) und arbeite zunächst Richtung Bug. Es ergibt sich, dass bei der Plankenbreite von 9,8 cm (schmaler als in anderen Projekten üblich) nur jede vierte bis fünfte Planke an den Seitenkanten angepasst werden muss, weil sie sich sonst in manchen Abschnitten wirft und von der Rumpfoberfläche abhebt. Für diese Anpassung füge ich die zu trimmende Planke auf Lücke an die auf dem Rumpf feste Planke an, tackere sie mit drei Klammern oben, mittig und unten provisorisch fest ( so dass sie ganzflächig und überall auf der Unterlage anliegt) und zeichne mit einem Zirkel, dessen einen Schenkel ich konstant an der festen Planke halte, einen im Abstand gleichmässigen Spalt über die Länge der zu fügenden Planke (siehe Fotos 2./3. Lage-3 bis -5). Anschliessend säge ich die Planke mit einem dafür prima geeigneten Werkzeug zurecht: ein kleiner Dreiecksschleifer, der statt eines Schleifblatts ein vibrierendes Sägeblatt montiert hat (siehe Foto 2./3. Lage-6, Fa. Bosch, Typ PMF 180 E multi). Nach dem Trimmen setze ich die neue Planke bündig an die feste an und befestige sie wie die anderen zuvor. Auf diese Weise benötige ich pro Planke im Durchschnitt 20 Minuten; das Hantieren der Furniere ist wegen der geringen Länge von maximal 2,99 m unproblematisch.
Insgesamt benötige ich von den 9,5 cm breiten Planken auf jeder Seite 86 Stück. Nach 42 Stunden sind alle - bis auf die schmalen am Bug - angepaßt und für die Verleimung vorbereitet. Besonders viel Zeit in Anspruch nahmen die Anpassungen am Steven bzw. am Kiel vorn; hier stellte die starke Krümmung eine besondere Herausforderung dar, die nur durch immer schmaler werdende Planken bewältigt werden konnte...
27.4.2008: Zur Verleimung kennzeichne ich zunächst alle Planken nach Seite (Bb oder Stb) und Lage (durchnummeriert). Dann nehme ich etwa in der Mitte des Rumpfes vier Planken heraus, Die vorderste bleibt unbehandelt; auf dem Rumpf klebe ich den hinteren Rand dieser Planke mit Tesa-Packband ab, damit kein Harz, das ich später schleifen müßte, beim Bestücken auf diesen Bereich gelangt. Dann bestücke ich den Auflagebereich der zweiten und dritten gelösten Planke sowie die Unterseiten der Planken 2 und 3.
Zum Harzauftrag verwende ich einen selbst gebastelten Plastik-Zahnspachtel mit kleinen Zähnen. Den Spachtel stellte ich selbst her, indem ich in einen ordinären Plastikspachtel regelmäßige 2,5mm große Zähne einschnitt. So etwas gibt’s nur als Metallspachtel zu kaufen und ist nach der ersten Benutzung nicht mehr richtig zu reinigen. -- Ich möchte nur eine geringe Harz-Schichtdicke auftragen, damit die Planken vor dem Antackern nicht “schwimmen”; außerdem hatte ich mir nicht umsonst viel Mühe mit dem Rumpf-Straken gegeben; das erlaubt jetzt nämlich einen minimalen Harzauftrag (ca. 70g pro 3m-Planke). Das verwendete Harz hat nur 10% niedrigdichten Füller 407 beigemischt, damit es gut unter der getackerten Planke kriechen kann, alle Bereiche ausfüllt und das überflüssige Harz unter den Rändern leicht austritt. Die einzelnen Planken werden mit Tackerklammern in das Leimbett gedrückt und fixiert. Ich verwende einen hochwertigen Elektrotacker (Novus J-165 EAD). Das Antackern der Planke gelingt gut mit den Umreifungsbändern und als Unterlage für jede Klammer ein kleines Stückchen Abfallfurniers. Zunächst befestige ich die Plankenmitte, damit überschüssiges Harz nach außen austreten kann. Dann setze ich Klammern an den Außenrändern der Planke. Die Dicke des Sägefurniers erlaubt mir, die Abstände der Tackerklammern groß zu wählen (10-12cm), da die Spannkraft des Holzes recht hoch ist. Dies wird sicher bei den engen Radien am Bug wieder ein Nachteil werden. Aber da bin ich ja noch nicht..
4.5.2008: In der letzten Woche konnte ich 47 Stunden am Rumpf arbeiten (“Feier- und Fenstertage”!). In dieser Zeit habe ich etwas mehr Routine bekommen; das drückt sich aber leider nicht in einem höheren Durchsatz aus - nach wie vor benötige ich mehr als eine Stunde pro Planke. Dabei rechne ich aber Vor- und Nachsorge ein. Vorsorge bedeutet: provisorisch befestigte Planken abnehmen, Unterlage und Planken säubern und bestücken, Klammern und Klötzchen vorbereiten, Umreifungsband ablängen, Harz anmischen. Nachsorge ist vor Allem: Entfernen hervorquellenden Harzes an der freien Seite der getackerten Planke (als Vorbereitung für die neue Planke) und das Entfernen der Tackerklammern. Letzteres ist ein mühsames Geschäft besonders, wenn das Harz bereits ausgehärtet ist. Das läßt sich aber fast nie vermeiden, wenn man abends um 21:30 Uhr die letzte Planke lamelliert und erst am darauf folgenden Abend wieder Zeit hat.
Bis heute habe ich 42 Planken verleimt (s. Foto 2./3. Lage-16 und -17)) und dabei 5000 Klammern in den Rumpf gejagt - sage mir noch mal einer, ein Tennisarm sei was schmerzhaftes; ich finde einen Tackerarm auch nicht so doll....
Ganz außerordentlich bemerkenswert finde ich die neue Steifigkeit des Rumpfes. Bisher konnte ich auf der SpeedStrip-Lage nur dort und nur ganz behutsam auf den Bereichen auftreten, unter denen ein Mallspant stützt. Jetzt kann ich im doppelt beplankten Bereich inzwischen überall auftreten, ohne dass der Rumpf nachgibt oder gar knistert. Die zweite Lage hat bereits einen deutlich merkbaren Aussteifugnseffekt
Ich denke, an dieser Stelle ist ganz sinnvoll, meine Erfahrungen mit den kleinen erleichternden Tricks und Tips zu vermitteln. Dabei dreht sich’s hier insbesondere um das Anmischen des Harzes und das sinnvolle, kostensparende Nutzen von Behältern, Harzrollen, Spachteln etc. Wer gern sparen möchte, mag sich gern meinen Spartips zum “Epoxi anmischen und aufbringen” anschließen.
29.5.2008: Die erste Urlaubswoche nach Match Race Germany und Dienstreise bringt Fortschritte: auch im “Gewerk” Furnier-Planken lamellieren kehrt Routine ein. Der Zeitaufwand pro Planke ändert sich zwar nicht wesentlich und bleibt bei etwas mehr als einer Stunde inklusive Vor- und Nachsorge; aber die einzelnen Schritte werden weniger hektisch.
Ich stelle fest, dass ich mit meinem Harzverbrauch inzwischen sehr gut in dem Bereich liege, den die Gougeon-Brüder für glattes Holz angeben (0,16kg/m² ohne Füller). Obwohl ich sägerauhe Starkfurnierplanken verwende, benötige ich nur 185g/m² und versetze dann mit 10% Füller. Die Füllermenge ist auch niedriger als vom Hersteller angegeben (20-30%), dennoch erscheinen mir meine 10% gerade beim Lamellieren der Planken sinnvoller, weil das Harz sehr geschmeidig bleibt und in jede Unebenheit kriecht (s. Abb. 2./3. Lage-18).
Abweichend von den Empfehlungen der Gougeons, die einen beidseitigen Harzauftrag auf Planke und Rumpf empfehlen, bestücke ich zunächst den Rumpfabschnitt für die nächsten zwei Planken sowie die Planken selbst und trage dann das angedickte Harz mit dem oben beschriebenen Feinzahnspachtel nur auf den Rumpf auf. Zum Antackern benutze ich extra starke Klammern vom Typ Novus A 16mm (53/16). Von allen 12 000 Klammern, die ich bis heute in den Rumpf knallte, sind bisher nur etwa 10 gebrochen. Alle 10 konnte ich an einem Stummel dennoch herausziehen; es befindet sich bislang kein Stückchen Metall in nix”X”!-ens Rumpf!
Die Anpassung der gesamten Plankenlage für die jeweilige Schicht (s.o.) - wie auch im Buch der Gougeons empfohlen - stellt sich nur bedingt als vorteilhaft heraus. Ich machte den Fehler, die Planken beim Anpassen genau abzulängen (bündig an “Seite Deck”). Beim Lamellieren stellte sich dann heraus, dass sich die Lage der Planken in Längsrichtung mit etwas größeren, harzgefüllten Fugen um etwa einen Zentimeter für die achterlichsten Planken verschob. Damit wurden die Planken an der Seite Deck zunehmend zu kurz. Zwar konnte ich durch “Auffüttern” mittschiffs diese mangelnde Länge kompensieren; dennoch empfehle ich, nicht erst die gesamte Rumpflage anzupassen, oder - wenn doch gewollt - das Ablängen großzügig vorzunehmen. Da diese Maßnahme aber sehr “unschwäbisch” wäre (zu viel Verschnitt), werde ich die dritte Lage jeweils paarweise anpassen und dann gleich lamellieren.
Die Bänder, die mit angetackert werden und anschließend die wichtigsten Hilsmittel zum Entfernen der Klammern sind, werden in jeder Werft verwendet (e.g. Gougeon Brothers, Bootswerft Martin etc.) Fast immer wird dabei Polypropylen (PP) verwendet. Dieses Material ist aber sehr steif und damit verletzungsgefährdent und recht brüchig. Oft bleiben Klammern mit beiden Enden im Laminat und das Band bricht darüber. Polyester-Fadenbänder (s. Abb. 2./3. Lage-19) brechen nicht oder erst bei sehr viel höheren Lasten. Zwar sind sie um einiges teurer, aber durch die Wiederverwendbarkeit letztlich preisgünstiger. Ich habe nach ersten Versuchen komplett darauf umgestellt: die Klammern bleiben zwar weniger häufig im Band hängen, aber man kann das Band in einem mächtigen Schwung vom Rumpf abheben; dabei bricht es nicht und alle (wirklich alle!) Klammern kommen mit mindestens einem Füßchen aus dem Holz. So kann man sie einfach und schnell mit einer Flach- oder Pumpenzange greifen und heraus reißen (s. Abb. 2./3. Lage-21), die Unterlegklötzechen abstreifen (zur Wiederverwendung) und so schneller eine fertig lamellierte Planke bereit zum Straken erhalten.
7.6.2008: Die zweite Plankenlage ist seit wenigen Tagen vollendet. Schwierigster Bereich war - wie erwartet - der Bug mit den engen Radien, über die die Planken gebogen werden mußten. Mit nur einer Ausnahme ( 2./3. Lage-28) gelang dies gut, weil ich die Breite der Furnierstreifen von 9,5 auf 3,5 cm reduzierte, ausgesuchte Hölzer mit ruhigem, engem Maserbild und stehenden Jahresringen auswählte und diese Planken dann langsam biegend mit starken Pappestreifen unter dem Umreifungsband über die engen Radien tackerte ( 2./3. Lage-27 und -29). In diesem Abschnitt setzte ich die Klammern sehr dicht (ca. 1cm Abstand). Insgesamt benötigte ich 18 000 Klammern für die 2. Lage.
Die größte Aufmerksamkeit mußte ich beim Furnier-Lamellieren der Planität und dem entsprechenden Klammerdruck und -Muster widmen; ich wundere mich, dass dies in dieser Bedeutung von keinem Buchautor hervorgehoben wird. Die Gougeons beschreiben zwar Klammermuster und den Vergleich von Furnier zu Sperrholz; die besondere Problematik, richtig eben und flach aufgebrachte Furniere zu erhalten, bekommt nicht so die richtige Widmung, finde ich. Ich verwende 3,5mm Starkfurnier; dennoch kann man auch dieses Furnier durch ungleichmäßigen Klammerdruck tonnenförmig (Randklammern zu stark versenkt) oder trogförmig (die ersten Klammern in der Mitte mit zu viel Druck) verformen. Dabei sind die Höhen natürlich nur minimal; da man aber von diesem Furniermaterial beim Straken möglichst wenig abtragen möchte, sind auch Niveau-Unterschiede von 0,5mm dramatisch. Meine Erfahrungen und Ratschläge gebe ich unter “Tips und Tricks” im Beitrag “Furniere plan Lamellieren” wieder.
Das Schleifen und Straken der 2. Lage wurde - fast - zu einem Vergnügen. Die sorgfältige Vorarbeit beim Straken der SpeedStrip-Leisten zahlte sich aus. Insbesondere, weil die diagonalen Plankenlagen durch das Schleifen wenig Dicke verlieren sollten, bemühte ich mich um minimalen Materialabtrag. Dabei mußte ich einige Dellen, insbesondere an Plankenrändern (s. 2./3. Lage-30) in ihrer Tiefe belassen; ein Abschleifen hätte den Abtrag von mindestens 0,5 mm der 3.5mm Planken bedeutet. Alternativ hätte ich die Unebenheiten mit Epoxi verfüllen und anschleifen können. Darauf verzichtete ich im Vertrauen auf die spaltfüllenden Eigenschaften des angedickten Epoxi, mit dem die Planken der 3. Lage aufgebracht werden. Die Bilder 2./3. Lage-31 und -32 zeigen, dass dies mit nur einer Ausnahme bisher sehr gut gelang. Alle optischen Strak-Kontrollen zeigen bis jetzt, dass die Planken der 3. Lage die Unebenheiten nicht übernehmen; insbesondere nicht, wenn die Tackerklammern um die Dellen herum gesetzt werden. Damit kann ich Hoffnung haben, dass die oft zitierte Behauptung, nicht ausgeglichene Unebenheiten verstärkten sich in den nächsten Lagen, bei nix”X”!-ens Rumpf nicht zutreffen. Vielleicht bin ich aber auch zu pingelig und betrachte die Vertiefungen mit 0,5mm Tiefe als zu gravierend ...
15.6.2008: Richtung achtern laufen die Furnierplanken mehr oder weniger deutlich aus dem rechten Winkel, den ich über der Kielöffnung für die Anwinkelung zwischen Bb und Stb-Planke wählte. Die Rumpfform bedingt offenbar diese Veränderung. Ich hatte das schon bei der 1. Lage beobachtet und ändere nun auch bei der 2. Lage nichts. Letztlich wird sich der Winkel nicht stärker als bis ca. 85° verändern.
7.7.2008: Gestern habe ich die dritte Plankenlage abgeschlossen. Insgesamt habe ich etwa 225 Stunden dafür benötigt. Die wesentlichen Erfahrungen dabei waren:
- · ein übertriebener Anschliff der Unterlage (2. Plankenlage) ist nicht notwendig, wenn die Unebenheiten weniger als 0,5 mm betragen (wie z.B. durch die Furniersäge erzeugte Riefen, “schief” gesägtes Furnier, durch eine kleine Dejustage der Furniersäge hervorgerufen). Diese Unebenheiten übertrugen sich bei mir nicht auf die neue Lage; schon gar nicht konnte ich den oftmals beschriebenen Effekt beobachten, dass sich irgendwelche Unebenheiten in der nächsten Lage verstärken oder den Strak verschlechtern. Die neue Lage scheint mir gar noch homogener und gleichmäßiger als die zweite zu sein.
- · Die sorgfältige Auswahl der Tackerklammern ist extrem wichtig: Ich verbrachte zu viel Zeit mit einer letzten, im Baumarkt erstandenen Charge, deren Klammern zu 98% im Holz brachen und ich in ewiger “Fummelei” die Stummel per Flachzange wieder herausholen mußte. Meine Empfehlung: Klammern vom Fach-Hersteller benutzen; diese haben die Gewähr für eine gleichmäßige Güte und sparen viel Verdruss.
- · Ebenso wichtig: Die Auswahl guten Werkzeugs. Ich benutze den oben beschriebenen Novus-Elektrotacker, bin damit zufrieden und kann nichts zu einem Vergleich mit hydraulischen Systemen sagen. Mein Tacker hat sich aber - offenbar durch “normalen Verschleiß” - nach der 30 000sten Klammer verabschiedet und mußte ersetzt werden. Da ich etwa insgesamt 50 000 Klammern zu verarbeiten habe, müßte ich mit zwei Geräten auskommen.
- · Es ist nicht notwendig, den Winkel der diagonal lamellierten Planken stets zu prüfen oder zu korrigieren. Ohne über die Geometrie oder anderen mathematischen Schnick-Schnack nachgedacht zu haben, verändert sich zwar der in der Mitte des Rumpfes mit 90° gewählte Winkel nach vorn oder achtern merklich; aber wie von Zauberhand bleiben die beiden Plankenlagen an jeder Stelle genau rechtwinklig zueinander, auch wenn man beim Planken Trimmen nicht nachkorrigiert.
- · Trivial, aber wichtig: die Planken rechtzeitig und nicht erst nach 15 oder 20 Stück an der Seite Deck ablängen spart umständliches Nachmessen.
- · Grundsätzlich ist das “Innen anlegen” bei der Beplankung einfacher als das “Außen anfügen”. Beide Alternativen hat man, wenn man die Beplankung in der Rumpfmitte beginnt (was eigentlich empfehlenswert ist). Jeweils der offene Schenkel des 90°Winkels zwischen Bb und Stb Planke bedeutet, dass man die neue Planke innen zwischen die beiden festen Planken anlegen kann (Im Bild 2./3. Lage-1 nach oben oder 2./3. Lage-36 nach achtern). Entscheidend ist dabei immer die Zeit bis zum Einschlagen der ersten und zweiten Klammer, die die Planke provisorisch fixiert. Bis dahin wird die Planke in der Außen-Anlage immer wie eine Semmel auf der Butterseite hin- und herschwimmen und ungleich schwieriger zu fixieren sein. Daher würde ich das nächste Mal nicht ganz in der Mitte beginnen, sondern in dem dafür günstigeren Drittelspunkt des Rumpfes.
- · ... und immer wieder überprüfen: ist die Planke wirklich plan angetackert oder erzeuge ich mit meinem Klammermuster und -Andruck ein “Tonnengewölbe” oder eine “Berg- und Talbahn”? Ich habe immer den Deckel einer CD-Box in der Tasche, dessen Kante ich bei jeder Planke kurz zur Überprüfung quer über das Furnier lege. Natürlich habe ich dabei immer die minimale Schleifarbeit nach Abschluß der Lage im Visier...
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24.7.2008: Die 3. Plankenlage ist fertig geschliffen und gestrakt. Wieder hat der grosse Bandschleifer für ein rasches Fortkommen gesorgt. An kritischen Stellen - solchen mit Wölbungen mit kleineren Radien - nahm ich das große (120cm) und das mittlere (60cm) Schleifbrett mit Papier Korn 80. Abends gegen 20:30 scheint die tiefliegende Sonne für etwa zehn Minuten in die Werft und erlaubt einen höchst kritischen Blick auf Schliff und Strak. Was die gefühlvolle Handfläche nicht bemerkt, sieht die tiefstehende Sonne gnadenlos! Insgesamt sieht man gegen das Licht zahlreiche Riefen und Schleifspuren; jedoch sind diese alle im Zehntel-Millimeter-Bereich und die Kreide-Straklatte bemerkt sie gar nicht. Darum belasse ich es dabei.
Vierte und Außenlage: Sapeli-Sägefurniere
Gestern begann ich mit der abschließenden horizontalen Sapeli-Beplankung. Ich lamelliere zunächst den Spiegel, damit das Hirnholz der Spiegelfurniere von den seitlichen Rumpfplanken überdeckt wird. Ich entschloss mich dazu, auf jegliche Vakuumtechnik zu verzichten, weil mir damit jede Erfahrung fehlt. Ich denke mir auch, dass ich als “Einzelkämpfer” dafür viel zu langsam bin und dass ich darum wohl zu oft mit bereits gelierendem Epoxi kämpfen müßte, wenn ich gerade die Vakuumfolie auflegen will. Statt dessen wähle ich maximal mögliche Klammerabstände beim Tackern und nehme nur noch zwei Reihen Klammern pro Sapeli-Planke. Die Mahagoni-Furniere sind ebenfalls 3,5mm stark und 95mm breit. Das Holz ist aber erheblich härter als das WRC, darum genügen - nach Test - Klammerabstände in Maserrichtung von 15-20cm. Ich werde die Klammerlöcher anschließend entweder zuquellen lassen (Planken wässern; dies war ein Tip von Sommerfeld und Thiele) oder mit angedicktem Epoxi verspachteln.
Für die Sapeli-Lage verwende ich Epoxi, das ich mit einem Baumwollflocken/Mahagonistaub-Füller (15% w/w) andicke. Damit erhalten eventuelle Plankenlücken gleich die Farbe des getränkten Holzes und fallen nicht mehr auf. Leider hat dieser Füller nicht mehr die tollen Kriech-Eigenschaften wie der zuvor benutzte und ich muß erheblich mehr Harz pro Klebefäche einsetzen (bis zu 250g/m²). Diesen erhöhten Verbrauch und das erhöhte Gewicht wird man wohl in Kauf nehmen müssen, wenn man eine makellose Mahagoni-Oberfläche haben möchte.
30.7.2008: Bis heute habe ich sieben Plankenreihen Sapeli auf den Rumpf lamelliert. Besondere Sorgfalt mußte ich bei der Ausrichtung der ersten Planke auf jeder Seite walten lassen. In mehreren Bau-Anleitungen und -Büchern werden verschiedene Alternativen besprochen: parallel zur Wasserlinie, parallel zur Seite Deck oder in einem Bogen dicht unterhalb der Seite Deck, der quasi einem imaginären positiven Decksprung folgt. Die letzte Alternative wird von einigen aus optischen Gründen bevorzugt, da sie “ein lebendiges Maserungsbild mit einer natürlichen Spannung” bei klarlackierten Rümpfen erzeuge und weil eventuelle Ungleichheiten zur Wasserlinie damit kaschiert werden könnten. Ich wollte eigentlich - weil’s mir am einfachsten erschien - die Planken parallel zur Seite Deck beginnen lassen und dann einfach von dort aus in Richtung Kiel lamellieren; einfach und ehrlich ohne Kaschieren, ohne Vortäuschen.
Pustekuchen. Beim probeweisen Anlegen der Planke an die Seite Deck verwölbt sich das Furnier so stark, dass diese Position nicht einzuhalten ist - zumindest bei einem Rumpf, wie dem von nix”X”!, bei dem die Bordwände selbst an der Seite Deck noch nicht ganz vertikal sind (sich also Jollen- oder Wok-mäßig noch etwas nach außen wölben). Ich habe darum die Planke an Bug und Heck provisorisch mit Zwingen arretiert und sie dann genau in der Mitte so weit auf dem Rumpf Richtung Kiel verschoben, bis sie über die ganze Länge mit Ober- und Unterkante plan auf dem Rumpf anlag. Und voilá! hatte ich die “lebendige Maserung/natürliche Spannung/Kaschierposition!”
Immer wieder stoße ich auch an die Grenzen, die einer “One-man-show” das Bootsbauer-Leben erschweren. Die wunderbaren Sapelifurniere sind 8,5m lang, so dass ich pro Reihe nur einmal zu stoßen brauche. Es ist aber ziemlich schwierig, eine bestückte dünne Furnierplanke dieser Länge erfolgreich dorthin zu bringen, wohin man sie möchte: fest und spaltfrei und möglichst ohne zuviel Epoxi-Schmiererei an den Rumpf. Ich nehme mir dazu zwei Klappstühle zu Hilfe, auf die ich den Teil der Planke ablegen kann, den ich nicht halte. So lassen sich z.B die ersten paar Klammern in die vorpositionierte Planke treiben, ohne dass man Gefahr läuft, die Planke zu brechen oder ungenau zu fixieren.
11.8.2008: Ab der 6. Plankenreihe beginnen die Furniere, sich in einem etwa 3-4 m langen Abschnitt im achterlichen Drittel stark zu werfen (1-2cm, siehe Sapeli 3); Ich muß deshalb die Klammerabstände wieder stark verkürzen und auch 18mm Klammern einsetzen. Es bleibt abzuwarten, ob ich das bis zur Wasserlinie weiter durchhalten kann. Es wäre zu schade, wenn ich das schöne Maser- und Plankenmuster durch eine getrimmte Planke durcheinander bringen müßte. Um die stark aufgeworfenen Planken korrekt am Rumpf zu fixieren, beginne ich in diesem Bereich zunächst mit ein paar 18mm-Klammern in größeren Abständen zur Grob-Fixierung (Sapeli 3). Dann befestige ich den unteren Rand des Furniers mit 16mm-Klammern, um abschließend den oberen Rand vollständig mit 18mm-Klammern fest zu setzen. Man benötigt schon recht viel Kraft für diese Arbeit und ich nehme an, mit 2,5mm-Messerfurnier wäre das einfacher gewesen. Alternativ hätte ich von Beginn an mit schmaleren Planken arbeiten können; für beides ist es jetzt zu spät. Ungeachtet dieser Probleme liegen die Furniere jedoch dicht an dicht; nur an wenigen Stellen öffnen sich minimale Längsfugen (0,5mm-1mm).
15.8.2008: Tatsächlich konnte ich die parallele Lage der Planken bis unter die Wasserlinie fortsetzen; aber danach “ist der Spaß vorbei”, weil die Verwerfungen der Planken sich nur noch mit größter Mühe korrigieren lassen: die restlichen Planken lamelliere ich parallel zur Mittschiffslinie, an der Kiellinie beginnend (Sapeli 4). Lediglich am Heck, wo wahrscheinlich noch einige Planken über der Wasserlinie naturlackiert bleiben, erhalte ich das Plankenmuster und lamelliere kurze Abschnitte in der ursprünglichen Richtung (Sapeli 5).
19.8.2008: Die Sapeli-Lage ist fertig lamelliert (Sapeli 6). Die Anordnung der Unterwasser-Planken parallel zur Mittschiffslinie brachte entscheidende Erleichterung beim Aufbringen der Furniere, weil diese sich nicht mehr warfen. Etwas aufwendiger war nur das Trimmen der letzten Planken (siehe Sapeli 7); das richtige Trimmen kann man aber erleichtern, indem man am Rumpf die entsprechenden Maße in 10cm-Abständen abgreift und auf die noch nicht bestückte Planke überträgt. Da scheint nur zunächst etwas aufwendiger; schließlich kann man sich aber über eine ziemlich genau passende Planke freuen, die die letzte Lücke komplett schließt.
Als letzte Lamellier-Arbeit am Rumpf forme ich die Stevenkappe aus Sägefurnier (Sapeli 8). Ich hatte zuvor mehrere Optionen erwogen - von massiven, geschäfteten Brettern bis zu den genau anpaßbaren Starkfurnieren - um mich schließlich für die meiner Ansicht nach eleganteste und schönste Lösung - die genau der Stevenform folgenden Furnierleisten - zu entscheiden. Der Anspruch ist aber groß: 14 Furnierlagen sind für die komplette Stevenkappe zu lamellieren! Die Krümmung an der untern Stevenkante ist so stark, dass die inneren Furniere beim darüber-Biegen brechen. 20.8.2008: Mit zunehmendem Radius passiert das dann aber nicht mehr und ein wenig Epoxi kann das angesplitterte Holz der inneren Furniere gut festigen. Wichtig ist das bündige Antackern über die ganze Länge der Kappe, damit die Fugen gleichmäßig schmal werden und die Furniere nicht verkanten. Prinzipiell hätte man die Stevenkappe auch über einem Bug-Modell lamellieren können; ich hielt das direkte Befestigen am Bug für sinnvoller, weil ich neben der Schleiferei am Rumpf genügend Zeit für die 14 Lagen hatte. Das Ergebnis mag mir recht geben (Sapeli 10).
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