21.8.2008: Nachdem alle Sapeli-Planken und die Stevenkappe lamelliert sind, erfolgt ein Grobschliff, den ich wieder mit dem großen Bandschleifer mit Schleifrahmen erledige. Als Papier benutze ich 100er Schleifbänder und bemühe mich, die Schleifrichtung parallel zur Holzmaser zu halten. Schleifschlieren schräg oder quer zur Maser würden häßliche Riefen im lackierten Holz hinterlassen und würden viel Aufwand beim anschließenden Mittelschliff bedeuten. Ich führe die Maschine in großen Kreisen über die Oberfläche und kann so den Strak des Rumpfes erhalten. Bei mehr als 4 Kilo Maschinengewicht eine schweißtreibende Arbeit ... Nach dem Schliff fülle ich die größeren Fugen (1,5-2mm) zwischen den Planken mit angedicktem Epoxi (Füller: Baumwolle/Mahagoni-Schleifstaub) auf. An dieser Stelle sollte ich bemerken, dass man gut daran tut, hier sehr gründlich und sorgfältig alle Lücken und Löcher zu füllen. Dies zahlt sich bei der anschließenden Epoxi-Beschichtung aus, weil das Harz dann gleichmäßig und ohne offene Stellen verläuft (s. weiter unten).

Mittelschliff: Die grob geschliffene Fläche glätte ich anschließend mit 100er Papier und einem Vibrationsschleifer (Metabo SRE 359) mit 105x230mm Schleiffläche. Dabei werden die Riefen aus dem Grobschliff sowie die Spachtelüberstände aus dem Holz entfernt und die Fläche erhält bereits einen seidigen, glatten Eindruck. Auch die kritischeren Bereiche mit den kleineren Radien am Bug oder die Kante am Spiegel kann mit dem Vibrationsschleifer sicherer und besser geformt und geglättet werden als mit dem großen Bandschleifer. Als Ergebnistest nutze ich wieder die Kreidestraklatte sowie den “linke-Hand-Test”: die Handfläche ist ein so sensibles Meßinstrument für Buckel und Täler, dass sie manchmal mehr Auskunft gibt als ein Kreide-Abdruck.

25.8.2008: Nix”X”!-ens Rumpf soll mit einem leichten Beizton abgedunkelt werden, um dem Vergilben des Holzes Aufschub zu verschaffen. Der Farbton soll dabei das Holz nur ganz unauffällig verändern. Ich benutze wasserlösliche Beize der Firma Clou. Der Mahagoniton (Nr. 170) ist eindeutig zu rötlich, deshalb mische ich als Hauptanteil Nußbaum-farbige Beize (Nr. 168) mit ca. 20% Mahagoni-Anteil und verdünne das Ganze, bis die Beize einen entsprechenden Farbton auf geschliffenem Holz erzeugt. Ganz wichtig: das Probeholz, auf dem man den Farbton prüft, muß genau so vorbehandelt sein, wie der Rumpf; ansonsten kann man ganz andere Farbtöne erreichen. Zur Vorbereitung der Beize muß der Rumpf gewässert oder gedämpft werden, damit man in anschließendem Feinschliff alle sich in der Feuchtigkeit aufrichtenden Holzfasern vor der Beizung abschleifen kann. Ich nehme ein Dampfbügeleiesen und ein sehr großes, stets feucht gehaltenes Frottee-Tuch und bügele damit den Rumpf feucht ab. Ein grausliger Gedanke, wenn man dabei an die Kammertrocknung des Holzes denkt! Der Vorteil ist, dass sich bei dieser Prozedur die meisten der Klammerlöcher schließen. (Ich werde nur später merken, dass sie sich bei der Epoxi-Beschichtung dennoch wie offene Löcher benehmen und renitent ohne Harz bleiben.) Nach der Trocknung des Rumpfes nehme ich einen Feinschliff mit 120er Papier und dem Vibrationsschleifer vor. Als nächstes nehme ich einen sehr großen feinen Schwamm und trage die Beize großflächig nach üblicher Auftragsmanier auf den Rumpf auf (erst in Maserrichtung, dann quer dazu; schließlich übriges Material mit einem trockenen Tuch abnehmen). Sichtbare Übergänge zwischen den jeweils bearbeiteten Feldern kann man vermeiden, wenn es einem gelingt, “naß-in naß” zu arbeiten und damit Trockenränder zu vermeiden.

27.8.2008: Nach vollständiger Trocknung des Rumpfes (etwa ein Tag) beschichte ich ihn ein erstes Mal mit Epoxi, das mit dem WEST System Beschichtungshärter 207 angesetzt ist. Ideal für eine glatte, ebenmäßige Beschichtung sind die breiten WEST-System Schaumrollen; außerdem verbleiben nur minimale Epoxi-Reste in der Rolle. Für den ganzen Rumpf benötige ich nur zwei Rollen, so dass der höhere Preis nicht so ins Gewicht fällt. Für den ganzen Rumpf benötige ich etwa 4 kg Epoxi (Basis und Härter). Negativ fällt mir auf, dass sich das Epoxi von allen - auch den schmalsten - offenen Fugen sowie von den Klammerlöchern zurückzieht (Beschicht 4, 5) zeigt dies auch nach der zweiten Schicht) und häßliche Ränder hinterläßt. Ich verstehe jetzt, warum die Gougeon Brothers an dieser Stelle das Überlaminieren des Rumpfes mit Glas-Seidengewebe (135 - 200g/m²) empfehlen; darunter würden diese häßlichen Stellen sicher verschwinden. Ich hatte seinerzeit auch 200g/m² Gewebe für diesen Zweck gekauft. Allerdings bin ich besorgt, ob das Gewebe beim Laminieren auch wirklich komplett transparent wird. Nach Auflaminieren einer ersten Bahn bestätigt sich meine Befürchtung: zwar ist der größte Anteil der Fläche ganz transparent; dennoch verbleiben - aus verschiedenen Augenwinkeln erkennbar - einige wenige etwas trübe Bereiche, die aber durch keine Maßnahme wirklich klar zu bekommen sind und im Endeffekt sicher störend wirken würden. Darum nehme ich das Gewebe wieder ab und verzichte auf die Laminierung. Dies bedeutet aber eine ganz sorgfältige Ausspachtelung aller Fugen und Lunker; dazu mahnt auch die zweite Epoxi-Schicht, die wieder nicht bündig in offene Fugen und Klammerlöcher fließt (Beschicht 5). Darum fülle ich mühsam mit einem Spachtel und schwach angedicktem Epoxi alle - auch die schmalsten - Fugen vor der dritten Epoxi-Schicht. Ebenso verfahre ich mit allen Klammerlöchern, gleich ob schon mit Harz geschlossen und nur als Delle vorhanden oder ob noch geöffnet. Vorteilhaft auch beim späteren Schleifen war das Auffüllen mit ganz schwach angedicktem Harz, das in kleinen Tupfern mit einem Pinsel aufgebracht wurde. Bei den Zwischenschliffen muß man in dieser Phase höllisch aufpassen, dass man nicht wieder in die gebeizte Lage hineinschleift und damit helle Wolken im Rumpf erzeugt. Ausbessern an dieser Stelle mit Beize kann nur in unschönem, sichtbarem Flickwerk enden. Also: äußerste Vorsicht beim Anschleifen der ersten zwei Epoxi-Schichten!

30.8.2008: Im Nachhinein empfehle ich, ein Glas-Seidengewebe in Köperbindung mit einem Flächengewicht von ca. 60 - 100g auf die erste Epoxi-Lage aufzubringen; die Klammerlöcher und Fugen wären problemlos verschwunden und das Risiko der Wolkenbildung wahrscheinlich durch das dünnere Gewebe minimiert.

2.9.2008: Insgesamt 5 Schichten Epoxi bringe ich auf den Rumpf auf. Ein Zwischenschliff erfolgte nur einmal mit 100er Papier und dem Sander nach dem Auffüllen der Fugen und Klammerlöcher (s.o.). Den Endschliff nehme ich mit 120er Papier vor. Ich bemühe mich, die gesamte Fläche matt zu schleifen und keine glänzenden Inseln zu lassen. Die Erfahrung zeigt hier: ich hätte zur Vorbereitung für den ersten Lack-Anstrich besser noch mit 320er Papier verfeinert; damit wäre schon die erste Lackschicht homogener geworden.

Für die Endlackierung entschließe ich mich zu AWL Brite Clear 3-Komponenten-Lack. Mehrere Gründe haben mich zu dieser teuren Auswahl bewogen: Der Lack hat einen ausgezeichneten UV_Schutz (s. Yacht-Zeitschrift-Test in Ausgabe 10/2008); er ist offensichtlich sehr ergiebig und damit gar nicht mehr so teuer; schließlich - und für mich am Wichtigsten: der Lack ist durch seine Acrylat-Anteile polierbar! Ich muß einfach davon ausgehen, dass meine Werft keine optimale Lackierkammer ist und dass ich Staub oder andere fliegende Kontaminierung haben werde. Darum kalkuliere ich von Vornherein einen Anschliff der letzten Schicht mit feinstem Schleifvlies, Polierpaste und abschließender Politur in meine Prozedur ein. Josef Martin macht das übrigens bei seinen Schiffen auch ...

4.9.2008-13.9.2008: Die ersten beiden Schichten AWL Brite sind problematisch im Auftrag. Es bilden sich ausgedehnte Lunker dadurch, dass der Lack sich von vielen einzelnen ominösen Punkten zurückzieht. Keine vorhergehende Reinigungsprozedur schafft da Abhilfe (Aceton, Verdünner für Awl, für Epoxi, Seifenwasser); es scheint, als ob AWL und Epoxi nicht verträglich sind. Abhilfe schafft nur, immer wieder mit der Rolle über die Lunker zu gehen, bis ein Teil des Reducers verdampft ist, der Lack etwas zäher wird und die Lunker geschlossen bleiben. Damit erhöhe ich aber das Risiko für Blasen, für die dieser sehr dünnflüssige Lack eigentlich gar nicht anfällig ist. Ich schleife die erste Schicht mit 320er Papier leicht an, um eine glatte Oberfläche zu erhalten. Ab der dritten Schicht ist das Lunkerproblem vorbei, der Lack haftet gleichmäßig und wunderbar glatt und braucht nicht einmal mit einem Pinsel geschlichtet zu werden. Die Auftragszeit für eine Schicht geht von drei Stunden auf die Hälfte zurück. Wie erwartet gibt’s halt nur ein paar Staubkörner, die ich aber nicht wegschleife. Insgesamt bringe ich so acht Schichten auf und bin insgesamt mit dem Lackbild zufrieden. Zunehmend sind die Spiegelungen in der Rumpfoberfläche deutlicher und klarer. Damit fällt aber auch deutlicher auf, dass der Strak des Rumpfes an manchen Stellen doch nicht so optimal ist: die Spiegelungen zeigen einige geringfügige Verzerrungen an ein paar nicht spürbaren Buckeln, insbesondere im unteren Bugbereich, wo die Form von konvex nach konkav wechselt. Mit so was muß man als Laie, glaube ich, leben; die Gougeons warnten in ihrem Buch bereits vor: “ wir haben noch nie einen Rumpf mit einem perfekten Strak gesehen ...” - nix”X”! ist auch nicht perfekt, aber trotzdem schön. Insgesamt stellt mich doch sehr zufrieden, was ich sehe.

Aus Kostengründen bringe ich AWL Brite Clear nur im Überwasserbereich auf. Nach der achten Schicht bereite ich die Endlackierung durch einen Naßschliff mit 1000er Papier vor. Inzwischen ist die Temperatur aber so weit gesunken, dass eine Lackierung nach den Vorgaben von AWL nicht mehr empfohlen wird (mindest-Temperatur 18,5°C! Das Zeug ist wohl nur für die Tropen!). Ich reduziere eigenmächtig und trage die achte Schicht bei 15,5°C auf. Das Ergebnis ist akzeptabel. Leider sinkt die Temperatur weiter; inzwischen sind es konstant nur noch 13-14°C und ich wage keinen weiteren Anstrich.

Die neue Planung, die sicherlich auch Vorteile hat, sieht zunächst die Fertigstellung des Unterwasserschiffes vor. Daran anschließend will ich den Rumpf drehen. Die Vorteile scheinen mir: 1) ich habe noch die Chance, in diesem Herbst/WInter den Rumpf zu drehen und innen Temperatur-unabhängige Arbeiten zu beginnen; 2)ich kann die abschließenden AWL-Lagen vornehmen, ohne befürchten zu müssen, dass die Oberfläche beim Drehen Schaden nimmt; 3) der Anschluß des Anstrichs an das Deck gelingt natürlich einfacher, wenn das Deck montiert ist. Nachteilig ist das Überkopf-Arbeiten beim Lackieren der Heckpartie; aber das sollte auch irgendwie funktionieren.

15.9.2008: Im UWS-Bereich fülle ich die Klammerlöcher und Fugen mit dem leichter schleifbaren Epoxi-Spachtel von Hempel statt mit angedicktem Epoxid-Harz. Der Anschliff (120er Papier) wird einfacher und die Schichtdicke des Epoxi bleibt eher erhalten.

Zum Anzeichnen der CWL (=Constructions-Wasser-Linie) benutze ich eine ganz einfache Laser-Wasserwaage, die auf einem nivellierbaren Stativ angebracht ist (gab’s bei Aldi Süd, jeder Baumarkt verkauft sie)[Beschicht-6]. Das Gerät ist ausreichend stabil und die Linie ist reproduzierbar auch mit Messungen von unterschiedlichen Standorten. Ich bringe zunächst nach diversen Punktmessungen entlang des Rumpfes ein Abklebeband auf, auf dem ich dann in kleinen Abständen mit Laserpunkten die genaue Linie bestimme [Beschicht-7].

Als nächste Lage bringe ich das Glas-Seidengewebe (200g/m²), das ich im Überwasser-Bereich nicht laminieren konnte, auf; wolkige Bereiche stören unter dem weißen UW-Lack nicht und das Gewebe bedeutet sowohl Ausgleich eventueller Unebenheiten als auch zusätzlichen Schutz. Ich lege das Gewebe trocken auf [Beschicht-8, -13], fixiere es über der Kiellinie punktweise mit Klebeband und tränke es dann mit Epoxidharz, angesetzt mit Beschichtungshärter 207 [Beschicht-9-12, -13]. Das Verteilen des Harzes gelingt mit einem großen Plastik-Spachtel (30cm Kantenlänge), eigentlich für Tapezierungen gedacht, und mit einem kleineren für die Rand- und Bugbereiche. Wieder bleiben fleckenweise leichte Wolken, die aber nicht von einer unvollständigen Durchtränkung des Gewebes herrühren. Es stört mich hier nicht weiter. Allgemein ist es schwierig, das recht dichte Gewebe komplett zu tränken, mitunter bleiben kleine Luftblasen unter dem Glas, die ich sorgfältig ausquetsche. Einige kleine Bläschen, die ich trotz aller Sorgfalt tags drauf doch noch entdecke, fülle ich durch Einstechen mit einer Epoxi-Spritze und feiner Kanüle vollständig auf.

Das Gewebe ist kaum in größerer Breite als 1,20m zu haben; darum mußte ich eine Überlappung über der Kiellinie in Kauf nehmen. Diese Überlappung sowie der untere Rand [Beschicht-12] werden beim Glätten eine besondere Herausforderung sein. Gezielt überlappend laminiert habe ich am Steven, um hier noch einmal eine weitere Stärkung zu erzielen [Beschicht-11]

Beim Laminieren des Seidengewebes trage ich so wenig Harz auf, dass die Gewebestruktur noch deutlich sichtbar ist [Beschicht-10]. Damit vermiede ich, dass das Glas aufschwimmt oder verrutscht oder dass unterflossene Bereiche ”Buckel” bilden und wieder schwer schleifbar sind.

Im Anschluß trage ich drei weitere Epoxidharz-Schichten auf [WEST System-Rolle], bis die Textur des Köpergewebes verschwunden ist und die Oberfläche glatt erscheint. Nach Aushärtung schleife ich zunächst den unteren Rand mit einem Dreiecksschleifer zu einem bündigen, ansatzfreien Übergang zu dem Bereich, der nicht vom Köpergewebe abgedeckt ist. Dabei ist unvermeidlich, dass das Glasgewebe am Rand angeschliffen wird und offenliegt. Ich rechne aber damit, dass die abschließende 7-lagige Lackierung eine ausreichende Versiegelung der Fasern erzeugt. Die restliche Fläche schleife ich mit dem Schwingschleifer und 320er Papier. Die Überlappung über dem Kiel läßt sich ansatzfrei und bündig glattschleifen. Auch hier liegt natürlich Glasgewebe frei, das aber mit den weiteren 7 Lagen 2K-Lack genügend abgedeckt sein sollte.

Ab dem 30. September trage ich 2-komponentigen PU-Lack (International Perfection) auf das Unterwasserschiff auf. Die Wasserlinie ist nochmals sorgsam mit der Laserwasserwaage angezeichnet worden und hat - zugestandenermassen - nur noch ganz wenige “Kinken”, die ich einfach nicht wegbekomme und mit denen ich leben werde. Der PU-Lack läßt sich auch bei den niedrigen Temperaturen leicht verarbeiten und verfließt zu einem zufriedenstellenden Finish. Leider braucht er aber fast zwei Tage zum Durchhärten.

19.10.2008: Heute sind alle Schichten Lack auf das Unterwasserschiff aufgetragen. Damit ist im Grunde der Rumpf - von außen - fertiggestellt (Beschicht-15). Anschließend wird der Lack mit 320er und anschließend mit 600er Papier fein geschliffen und so auf die Beschichtung mit Antifouling vorbereitet. Danach kommt das Abenteuer des Rumpf-Umdrehens ....
 

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