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6.4.2010: Der Innenausbau neigt sich der Vollendung zu; die Backskisten sind zum Schutz der WRC-Leisten komplett mit Glasgelegen beschichtet (s. Ckpt-01). Die nächste Baustufe ist das Cockpit. Zunächst baue ich die Tragbalken ein: Vier Längsbalken (Ckpt-02) und insgesamt sechs Querbalken werden verbaut. Für diese Bauteile suche ich die besten Oregon Pine Rifts aus meinem Fundus, um möglichst gerade Balken nach dem Aufschneiden und Hobeln zu erhalten. Tatsächlich sind die Oregon Rifts wohl das denkbar beste Material dafür. Die Materialbreite ist bei allen Balken 30 mm; die Höhe gestalte ich variabel je nach Einbauort. Die durchgehenden Längsbalken sind in den Backskisten-Bereichen (backbords nur achterlich des Schotts und steuerbords in beiden Backskisten) 65 mm hoch (Ckpt-03). Im Achterkajütbereich reduziere ich die Höhe auf 40 mm. Damit erhalte ich etwas mehr Raumhöhe; ausserdem werde ich mit den aufrechten Sperrholzbrettern der Cockpit-Sofas später genügend Abstützung erhalten und muss die Materialstärke hier nicht unbedingt so hoch halten. Auch die Querhölzer sind im Achterkajütbereich und in der Backskiste 40 mm hoch.
Die inneren Längsbalken lasse ich nach vorn durchlaufen bis über den Punkt, an dem das Kajütdach das Cockpit nach vorn abschließt, hinaus (Ckpt-02). Sie werden beim Einbau des Kajütdaches genau abgelängt. Sie bleiben in diesem vorderen Bereich zunächst ohne Verbindung; erst später werden sie mit dem aufzubringenden Cockpit-Boden verbunden. Ich überlege, die Cockpit-Sofas vorn mit einer sanften Rundung nach innen in Richtung Niedergang zu versehen; die Längsbalken müßten dann mit einer entsprechenden Rundung verleimt werden.
Die drei vorderen Querhölzer baue ich ebenfalls durchgehend ein (Ckpt-02); sie bekommen Verzahnungen zu den Längsbalken (Längsbalken 15 mm ausgeklinkt, die Querhölzer 25 mm). Wo immer ein Balken stumpf auf einen anderen stößt, verbinde ich die beiden über Gougeon-Kerben. Die Sandwich-Mittelwand wird komplett ausgeschnitten, hier schneide ich die Querbalken nicht ein (Ckpt-01). Sie werden hier über Doppelhohlkehlen mit Epoxi eingeleimt.
Im achterlichen Backskistenabschnitt sind die Querbalken aus Einzelsegmenten zwischen jedem Längsbalken gebaut. Die Segmente leime ich über Gougen-Kerben ein (Ckpt-03); dies ist meines Erachtens der beste Weg, Verbindungen kraftschlüssig und mit minimaler Schwächung der Tragbalken-Querschnitte herzustellen.
Zwischen den inneren Längsbalken soll direkt hinter dem 1,5m-Schott ein Backskistenluk eingebaut werden. Das Luk wird als “Flushline”-Luke gebaut, also bündig in das Deck eingelassen. Eigentlich habe ich mich bisher dagegen gesträubt, Elemente, die unter Decksebene drainiert werden müssen, zu planen, da ich solche Drainage-Kanäle für einen steten Hort unliebsamer Überraschungen halte (Verstopfungen, Rott etc.). Hier aber sehe ich ein, dass eigentlich nur eine bündige Luke wirklich passt; mit Verlaub - die Berg- und Talbahnen im Cockpit verschiedener Yachten (keine Namen!) finde ich nicht sehr attraktiv. Das einzig “Herausragende” in nix”X”!-ens Cockpit sollen die Teak-Fussleisten zum Abstützen bei Krängung sein. Für alle dafür benötigten Hölzer verwende ich Sapeli. Ich beginne damit, die Oregon Leisten, die den Rand des Luks bilden, innen mit Sapeli-Starkfurnier auszukleiden. Danach fräse ich eine Ablaufrinne und lamelliere sie noch vor dem Einbau mit dem inneren Lukenrand (Inlet in Ckpt-04). Die Ränder der Rinne belasse ich etwas stärker; sie werden nach dem Einbau durch das Anschleifen ohnehin abgerundet. Diese Randleisten werden passend auf Gehrung gesägt und innen auf das Sapeli-Starkfurnier aufgeleimt (Ckpt-04). Das einzelne Drainage-Ablaufloch bohre ich mit stets größer werdenden Durchmessern vorsichtig bis 12 mm Weite von außen und schräg unten durch die Oregon-Leiste (Ckpt-05), auch in ASt-01 sichtbar). Später soll von außen eine passende Schlauchtülle in das Loch eingeschraubt werden und ein passender Schlauch die Ablaufrinne mit einem Auslass am Spiegel verbinden.
Achtern der Backskistenluke bleibt der Bereich für den Ruderkoker zunächst für den Einbau von Verstärkungselementen frei (Ckpt-05). Abschließend mit dem Traggerüst für das Cockpit werden alle Hölzer zweimal mit Epoxi und viermal mit DD-Lack beschichtet.
10.6.2010: Für den vorderen Abschluß des Cockpit-Bodens zum Niedergang hin habe ich mir einen - für ein Holzboot besonderen - kleinen Gimmick ausgedacht: ich werde die Seitenwände der Cockpit-Sitzbänke nach innen verjüngend auf den Niedergang zuführen. Der Vorteil: Platzgewinn an einer kritischen Ecke unter Deck und Raumgewinn im Sitzbereich an Deck. Nachteile: Die beiden Cockpit-Decksbalken, die nach vorn bis zur achterlichen Kajütdachwand führen müssen nach innen gebogen - also lamelliert - werden; ebenso müssen die Sitzbank-Seitenwände irgendwie in dem geplanten Radius gebogen sein (also auch wieder lamelliert werden). Die Biegung der Decksbalken ist recht einfach zu bewerkstelligen und ähnelt dem Bau der lamellierten Decksbalken. in Abbildung Ckpt-06 erkennt man die beabsichtigte Formung recht genau.
Nach Abschluss der wesentlichen Arbeiten unter dem Cockpit-Bereich (wer will schon in so einem engen Raum Endlackierungen mit lösemittelhaltigen Lacken vornehmen?) Sollen die 10 mm starken Bodenbretter aufgeleimt werden. Ich verwende hier wieder AW100-verleimte Okumé-Marine-Platten. Beim Zuschnitt benötige ich drei Teile - man wundert sich doch - wie gross dieser Bereich ist. Die Verbindung der einzelnen Platten möchte ich mit Schäftungen erzeugen, ich werde mich aber bemühen, die Schäftungsfugen sinnvoll kurz zu gestalten. Dazu passe ich zunächst die Platten mit ihren Aussenkonturen an das Cockpit an und lasse sie dabei an den Kanten quer zur Mittschiffslinie 10 cm weit überlappen (Ckpt-07). Die Anschlussfugen befinden sich bei den beiden vorderen Platten am achterlichen Ende des schmalen Abschnitts und bei den beiden hinteren in Höhe der Luke. So werden die drei notwendigen Schäftungen möglichst schmal. Ausserdem bemühe ich mich, dass die unteren Aussenkanten der jeweiligen Fugen immer auf einem Deckbalken enden; das erhöht die Stabilität weiter und erleichtert zudem noch den Einbau. Außerdem zeichne ich von unten her die Auflageflächen der Decksbalken und -Stringer an. Ich werde nämlich die Beschichtungen und auch die Endlackierung außerhalb des Rumpfes vornehmen; dabei dürfen aber die Leimflächen nicht durch Lack abgedeckt werden (ähnlich wie bei den Kojenauflagern im Innenausbau). Nach dem Anpassen nehme ich die Platten wieder auf (ein Einhand-Bauer sollte planen, diesen Prozess so selten wie möglich durchlaufen zu müssen! Die größte Platte hat die Maße 2,75 x 1,53 m!), bereite die Schäftungen vor und beschichte die Flächen zwischen den Auflagebereichen mit zwei Lagen Epoxi (Basis plus Härter 207) (Ckpt-08) sowie mit drei Lagen weissem 2K-PU-Lack).
30.6.2010: Vor der Verleimung der Platten klebe ich die Cockpitbalken und -Stringer seitlich mit Klebeband ab, damit kein angedicktes Epoxi an den bereits endbehandelten Flächen herablaufen kann. Das flächige Aufleimen der Platten auf das Grundgerüst wird wieder durch eine größere Anzahl an Bleibarren, die ich oben auf den Platten verteile, erleichtert (Ckpt-09). Anschließend entferne ich unter Deck so schnell wie möglich jedes überschüssige Epoxi, das aus den Leimfugen austritt und reiße danach gleich die Klebebänder ab. Damit ist unter Deck der Anschluß der weißen Decksflächen an die Balken sauber und bedarf keiner weiteren Nachbehandlung. Wo notwendig, wische ich etwaige Reste mit einem Alkohol-getränkten Lappen ab. Mit dem Aushärten des Epoxi erreicht die Decksplatte eine unglaubliche Steifigkeit; sie gibt an keiner Stelle mehr nach. Der achterliche Abschluß bleibt zunächst als rohe Kante; hier wird später eine abgerundete Sapelileiste als Abschluß eingeleimt.
Die nächste Baustelle im Cockpit sind die Sitzbänke. In diese Bänke integriert sind die Podeste für die beiden Vorschot-Winschen. Bei deren Gestaltung treibt mich wieder das Thema “form follows function” um: unter eine runde Winsch paßt ideal ein runder Podest; außerdem bildete ein solch runder Podest auch einen idealen, weil Knochen-schonenden Abschluß der Sitzbank.
Für beides, die geschwungenen Front-Teile der Sitzbänke wie auch für die Winschenpodeste lamelliere ich Formteile über Mallengerüste oder Positiv-Formen. Für die Sitzbank-Fronten baue ich ein Mallengerüst aus Rest-Spanfaserholz (Ckpt-10). Die Wand selbst entsteht aus vier Lagen diagonal +/- 45° verleimten Red Cedar Furnieren, wie ich sie auch für das Kajütdach verwendete sowie aus einer Aussenlage horizontal verleimtem Sapeli-Starkfurnier. Innen klebe ich abschließend eine Lage Ahorn-Furnier auf.
Für die Positiv-Form der Winschenpodeste fand ich in meiner Werft ein Reststück Plastikrohr mit geeignetem Durchmesser, das wohl bei dem Bau einer Lackierkammer mit Luftabzug übrig geblieben ist (Ckpt-11). Da aber der Radius mit etwa 9 cm für eine Diagonalverleimung von Hölzern zu klein ist, baue ich die WInschenpodeste als eine “Composit”-Konstruktion. Um hinreichend Stabilität in den Bauteilen zu haben, wähle ich zusätzlich zu den Aussenlagen aus senkrechtem Sapeli-Furnier mehrere Innenlagen aus Glasgelege (+/-45°) sowie Carbongelege in den äußeren Lagen. Diese Schichten werden getränkt, aufeinandergelegt und dann zusammen um die runde Positiv-Form gebunden und gerödelt [Ckpt-12). Aus dem fertigen Rohling (Ckpt-13 links) entstehen nach Ablängen und Anleimen einer Stoßkante aus Sapeli die fertigen Winschenpodeste als halbrunde Formen (Ckpt-13 rechts). Diese werden mit 30 mm starken Fußplatten für die Winschen ausgesteift (Ckpt-14 links) und in geeignetem Winkel an die schon montierten achterlichen Wände der Cockpit-Bänke angeleimt (Ckpt-14, 15). Die halboffene Form erlaubt ein späteres Nachrüsten von E-Motoren für die Winschen, sollte den Skipper irgendwann einmal das Zipperlein zu sehr zwicken.
6.10.2010: Die Bodwand im Bereich über dem Cockpit-Boden hat - außer dem Balkweger - bisher keine weitere Aussteifung; das erscheint mir ungenügend, um alle Kräfte insbesondere von Achter- bzw. Backstagen aufzufangen. Zwei Alternativen zur Aussteifung hätte ich wohl: 1.) senkrechte Wände unter den Vorderkanten der Sitzduchten; das würde eine “klassische” Anmutung eines schmaleren Cockpits ergeben, Raum für weitere Backskisten seitlich schaffen, aber auch ziemlich “bieder” und langweilig aussehen. 2.) könnte ich die Bordwand “aufdoppeln”, d.h. eine weitere Wand parallel zur Außenbordwand innen direkt auf die Versteifungsknie, die die Decksbalken tragen, auflamellieren. Sähe rassig aus und vergrößert den Arbeitsbereich im Cockpit... - ich entschließe mich für die rassige Variante.
Die Innenwand wird in gleichem Aufbau wie die Außenwand lamelliert: zunächst bringe ich eine horizontale Lage Speed-Strip-Leisten auf die Decksstützen und lamelliere diese dann mit zwei Lagen Zedernfurnier doppelt diagonal über (Ckpt-16). Abschließend lamelliere ich eine horizontale Lage des Sapelifurniers auf. Ich tue dies mit der sprichwörtlich letzten Furnierleiste, die ich noch habe; meine Bestellung seinerzeit hatte also genau gepaßt. Die Bordwand hat nun innen die gleiche Wölbung wie außen, der Arbeitsplatz ist enorm und man kann auch mal seine Knie schön beugen, wenn sie drohen, steif zu werden (Ckpt-24). Der Nachteil, den ich damit einkaufe, ist, dass ich eine weitaus größere Menge teuren Decksbelag werde verlegen müssen.
Das nächste Projekt sind die Vorderkanten der Seitendecks im Cockpit und deren Anschluß an die Winschenpodeste. Vordergründiges Ziel ist auch hier wieder: statisch sinnvolle, ergonomische und leichte Formen bauen. Zunächst verbinde ich in Längsrichtungen die Decksbalken-Stummel mit einem Decksstringer aus 30 x 45 mm Oregon Pine. Dieser Decksstringer ist eigentlich nur ein Cockpit-Stringer, weil er nach vorn nur bis zu den Querwänden an den Winschenpodesten reicht. Ich kann ihn nicht noch weiter nach vorn führen, weil er zu weit mittschiffs liegt - die Cockpit-Sitzduchten sind breiter als die Seitendecks neben dem Kajütaufbau. In der fertigen Konstruktion werden die eigentlichen Decksstringer und die Cockpitstringer über eine Querbrücke an den verbindenden Enden miteinander verleimt werden (s. Ckpt-25).
An die angeleimten Cockpit-Stringer bringe ich die Sitzkante als eine Art Hohlkasten an (Ckpt-20): Trotz massiver Anmutung ist das ganze Konstrukt aus Sapeli- bzw. Okumé-Brettchen und damit entsprechend leicht. die Oberkante ist nach innen zum Cockpit hin angenehm abgeschrägt und der vordere Abschluß wird durch eine sehr stark gerundete Sapeli-Leiste gebildet. Diese Kante ziehe ich direkt vom Spiegel nach vorn bis ca. 40 cm an die Querwand an den WInschenpodesten heran; lasse sie dort aber aufhören, um von dort ein schräge, sich verjüngende Verbindungskante zu den Winschenpodesten zu führen. Damit habe ich einen schönen Anschluß an die Podeste, vergrößerten Sitzplatz ohne Aufgabe von wichtigem Cockpit-Arbeitsbereich, gute Arbeits-Ergonomie an den Genuawinschen, einen sauberen Anschluß an die Cockpitbänke vorn und schließlich auch noch einen überdachten Bereich hinter den Querwänden von Achterkoje und Backskiste, in den ich Instrumente bzw. ein geschützes Fenster einbauen kann.
Der Anschluß an die Winschenpodeste ist allerdings handwerklich sehr aufwendig (Ckpt-18, 19) und verlangt gutes Augenmaß, viel Zeit und reichlich Geschick mit der Raspel. Mal wieder echte Handarbeit.
Auch der achterliche Abschluß der Seitendecks ist anspruchsvoll. Ich möchte ihn mit Rundungen ausführen und gleichzeitig vermeiden, dass die verwendeten Massivhölzer zu viele Hirnholzflächen außen zeigen. Ckpt-21 verdeutlicht, dass das nur erreicht werden kann, wenn man an den Kanten mehrere Hölzer aneinandersetzt. Die Innenkante zwischen neuer innerer Bordwand und Spiegel war noch relativ einfach als dreiteilige Konstruktion mit entsprechend zugesägten Massivholz-Leisten zu schaffen. Außen jedoch mußte ich einig Klötzchen aneinandersetzen, um die komplexen Rundungen von Decksoberkante, - Vorderkante und SPiegel zu verbinden. Nach Anformen der Holzteile (Ckpt-22) ergibt sich aber ein ansehnlicher Abschluß der Deckskante und damit ein insgesamt schlüssiges Bild vom Spiegel.
Nach Fertigstellung der Deckskanten passe ich aus 10 mm Okumé-Sperrholz die Decksbretter an(Ckpt-23). Diese Bretter beschichte ich an der Unterseite wie bisher üblich mit Epoxi und lasse dabei die Leimstege für Balken und Stringer frei. Die Bretter werden jedoch noch nicht aufgeleimt; zunächst nutze ich den freien Zugriff auf die darunter liegenden Teile noch für die Beschichtung der Balken und der Bord-Innenwand. Außerdem will ich noch Instrumente und Leinenführungen für das Achterstag darunter montieren, bevor der Platz durch die Deckel beengt wird.
Zwischenzeitlich setze ich die gerundeten Fronten der Cockpit-Sitzbänke ein und verbinde sie mit den Winschenpodesten (Ckpt-17, -23). Die Bb-Wand kürze ich um 6 cm in der Höhe, da ich die Sitzbank hier als Backskistendeckel bauen will. Der Deckel soll mit einem entsprechenden Falz von 6 cm Höhe vorn über einen Wasserablauf-Kanal führen. (Davon aber später). Die Fronten werden mit den Unterkanten auf den Cockpit-Boden geleimt. Zur weiteren Versteifung des Anschlusses leime ich von innen eine Ahornleiste als Ersatz für eine Hohlkehle dagegen (s. Moeb-75); Hohlkehlen wären hier weder innen noch außen möglich gewesen.
22.11.2010: An Bb kann ich inzwischen die achterlichen Seitendecks aufleimen, da keine weiteren Arbeiten unter diesen Bereichen anliegen. Die beiden Platten, die ich aufleime, reichen vom Heck bis zum vorderen Abschnitt des Salons. Im Bereich der Bb-Cockpitbank habe ich wie oben beschrieben einen großen Backskistendeckel vorgesehen. Die Wasserablaufrinne darunter schließt direkt an die Decksplatten an.
Alle Fallen und Schoten, die zu den Winschen laufen, sollen durch einen Kanal, der gleichzeitig die Rückenlehne der Cockpitbänke aufnimmt, führen; am achteren Austritt werden sie über einen Deckorganizer umgelenkt und durch Klemmen zur Winsch geführt. Diese “Leinenbahn” unterlege ich (aus optischen Gründen) an Deck mit Sapeli-Leisten (Ckpt-26, -27).
1.4.2011: Die Lüftung der Achterkajüte will ich mit mehreren Portlights erreichen. Das wichtigste soll eines in der hinteren Wand zum Cockpit hin sein; hier ist die Luke nämlich vor Schlagregen durch das überstehende Seitendeck geschützt und kann deshalb auch bei schlechterem Wetter geöffnet bleiben. Ich wähle eine Luke, die von den Maßen her fast die ganze Breite dieser Wand abdeckt und daher viel Licht und Luft hereinlassen wird (Ckpt-28).
3.5.2011: Aus der gleichen Serie der Firma Lewmar kann ich zwei weitere Flushline Portlights ersteigern, die perfekt in die Seiten der Cockpit-Bänke passen (Ckpt-29).
Juni 2011: Zwischendrin ist mal wieder eine “kreative Lustarbeit” angesagt: ich habe einen Entwurf für eine Pinne angefertigt und setze ihn gleich um. Die Idee ist, eine sehr schlichte und dennoch leicht geschwungene Steuerung zu bauen, die es einem erlaubt, auch mal ohne Ausleger und ohne große Verrenkungen von den Seitenduchten aus steuern zu können. Dazu brauche ich ein recht ausladendes Griffelement am Ende; jedoch wieder nicht so groß, dass es bei den Manövern hinderlich ist. Ich lamelliere das Griffteil wie üblich wieder über einem “Mini-Mallengerüst” (Ckpt-31). Dazu verleime ich 3,5 mm starke Brettchen, die vorher mit Epoxi an den Stößen in eine Triangelform vorverleimt wurden (Ckpt-31A). Das Griffelement wird mit Oberfräse und Raspel in eine greif-freundliche Form gebracht (Ckpt-31C) und dann an eine im unteren Bereich leicht aufwärts geschwungene Pinne angeleimt (Ckpt-32). Nach der Epoxi-Beschichtung erscheint die Pinne aufgrund ihrer gleichen Färbung wie Schandeck und Sitzkante schon sauber ins Cockpit integriert (Ckpt-33).
Zwischenzeitlich habe ich auch Scharniere und Verschlüsse für die Luken erstanden. Ich bevorzuge solche Beschläge, die man flächenbündig einbauen kann und die damit keine Stolperfallen sind (Ckpt-34 bis 36). Auch verdeckte Schraubenlöcher machen die entsprechenden Beschläge viel attraktiver. Dabei muß man aber den erhöhten Aufwand bei der Befestigung berücksichtigen: die unten angeschweißten Gewindestifte müssen unten im Rumpf halt mit Muttern gesichert werden. In günstigen Fällen kann ich für diese Gewindestifte ein vergrößertes Loch in einen Decksbalken oder in das Ruderschott bohren, dies mit Epoxi verfüllen und das Gewinde dann darin einsenken. Das hält ebenso gut wie oder gar besser als eine Verschraubung.
Der Lukendeckel über der Bb-Cockpit-Sitzbank ist nochmal eine Extra-Baustelle. Kopfschmerzen bereitet der sichere Wasserablauf aus den Lücken zwischen Deckel und Deck. Ich benötige Gefälle bevorzugt in Cockpit-Richtung ungeachtet der Tatsache, dass die Sitzfläche leicht nach außen geneigt ist. Ich könnte entsprechend tiefe Wasser-Rinnen einbauen; nähme damit aber etwas von der ohnehin beschränkten Kopfhöhe in der Achterkajüte. Mit viel hin- und her-messen ohne Freeship-Vorlage kann ich eine rundumlaufende Wasser-Ablaufrinne konstruieren, die eine maximale Tiefe von 45 mm hat und genügend Volumen aufweist, dass ein Wasserablauf sehr wahrscheinlich problemlos sein wird (Ckpt-37). Die Vorderseite werde ich komplettieren, wenn das Kajütdach aufgesetzt ist.
Als Verschluß für den großen Deckel wähle ich einen von der Sorte, der durch Eindrücken eines Edelstahlknopfes geöffnet wird. Dieser Knopf wird beim Schließen durch ein schräges Blech automatisch eingedrückt und die Klappe schließt dann mit einem Rückschnappen des Knopfes in die Arretierposition. Das Ganze verlangt eine Griffmulde und eine Griffmuschel rund um den Druckknopf (Ckpt-38). So sieht man die eigentlich störenden Edelstahlteile dieses Bauteils kaum (es ist nämlcih eines aus der preiswerteren “chinesischen Produktion”, wie mein Supplier Matthias Kösling zu sagen beliebt, wenn ich was Preiswerteres will).
August/September 2011: Erschreckt stelle ich fest, dass Freeship mich doch genarrt hat - oder dass ich selbst nicht genau genug war: die senkrechten Frontwände der Cockpit-Sitzbänke würden ohne Modifikation gerade so eben an den Rand des Niedergangs führen. Ein wohl nicht sehr schöner Anblick auch deshalb, weil das nach innen gekurvte Heranführen der Wände (s. besonders Ckpt-17) die Schnittkante mit der nach vorn schrägen Hinterwand des Kajütdachs als nach innen gekippt erscheinen würde. Kompliziert? Gewiß, aber ich kann’s nicht besser beschreiben; die Geister, die ich rief ... Meine Lösung ist das “Geraderichten” der Sitz-Wände parallel zur Mittschiffslinie dicht an der Kajüt-Hinterwand. Ich erreiche das durch einen in Wölbung lamellierten Holzkeil und gerundete Kanthölzer, die die Neigung der Seitenwände nach innen neutralisieren (Ckpt-39, 40). Eigentlich sieht’s aus wie geplant ... So ist schlußendlich Ende September das Cockpit bis auf den Endanstrich und die Montage der Beschläge so gut wie fertig (Ckpt-41).
29.11.2011: Nach Aufleimen des Kajütdaches kann ich die Wasser-Ablaufrinne unter dem großen Backskistendeckel vervollständigen (Ckpt-42). Die Herausforderung hier ist die Richtung des Wasserablaufs: obwohl der Deckel leicht nach außen geneigt ist, soll das Wasser natürlich in Richtung innen ins Cockpit ablaufen, und zwar vorn und achtern. Ich brauche also die Kante außen an der Kajütdach-Hinterwand als den höchsten Punkt; trotzdem soll die Rinne tief genug sein, um auch mal einen “guten Schluck” vertragen zu können. Das alles soll dann auch noch so gestaltet sein, dass innen nicht viel Raumhöhe verloren geht, damit man noch einigermaßen bequem in die Achterkoje einsteigen kann. Meine Konstruktion kommt so auf eine Rinnentiefe von 45 mm, was ich mal als ausreichend ansehe.
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