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18.4.2009: Beim Bau des Decks lasse ich mich sowohl von den konstruktiven Ideen der Gougeon-Brothers als auch von der Konstruktion meiner überaus stabilen Moskito-Jolle leiten. Schwierig ist es für mich zu beurteilen, inwieweit mein Kajütdach als doppel-diagonal-Karweel-Bauteil statische Funktionen erfüllen kann und wird. Bisher habe ich nämlich keine ähnlichen Beispiele realisiert gesehen - außer natürlich bei den wundervollen 20er Jolli’s. Letztlich entschließe ich mich zu einer Bauweise mit starken Decksbalken in 50 cm-Abständen und etwas schlanker dimensionierten Decksstringern (dies ist die zweite Alternative, die von den Gougeons angeboten wird; die stark dimensionierten Decksstringer in der anderen Variante erscheinen mir zwar stäbig, aber nicht zuträglich für die Atmosphäre unter Deck.
Ich werde alle Decksbalken außer denen im Kajütdach (die sind aus Carbonfaser, siehe Kapitel “Kajütdach”) aus lamelliertem Oregon Pine Holz bauen. Die Kurvenform entnehme ich aus dem FreeShip-File, übertrage sie auf ein Spanfaserbrett und benutze dieses als Negativform zur Verleimung der Oregon Pine-Lamellen. Jeder Decksbalken wird aus vier 12x40 mm Lamellen bestehen. Wenn man alle vier Lamellen gleichzeitig in der Form verleimt, wird sich zumindest bei Verwendung von Oregon Pine der Decksbalken nach Ausspannen aus der Form nicht mehr zurückstellen und damit - wie oft beschrieben - die Form verlieren.
Den ersten Decksbalken baue ich testweise in einer Position direkt vor dem 9,0 m Ahorn-Sandwich--Schott ein. Die Verbindung mit dem Balkweger gestalte ich - wie im Buch der Gougeon-Brothers empfohlen - mit einer Auskerbung im Balkweger (Deck-01). Mir scheint dies eine ideale Verbindung, die relativ einfach und sehr akkurat herzustellen ist (demnächst folgt eine kurze Beschreibung ”die Gougeon-Kerbe” als ideale Verbindung von Leisten in den Tips und Tricks).
10.6.2010: Weitere drei Decksbalken vorn über der Vorkoje sind durchgehend; alle anderen sind Unterstützungen nur der Seitendecks und werden durch das Kajütdach unterbrochen. Die drei durchgehenden Balken lamelliere ich über Negativ-Formen, die ich nach Daten aus dem FreeShip-Entwurf in Spanplatten zusägte (Deck-04, 05). Die entgültigen Querschnitts-Maße der Balken sind 43 x 45 mm. Die genaue Biegekurve läßt sich auch beim Einbau nochmal anhand der geplotteten FreeShip-Zeichnung (auf ein Brett geklebt) kontrollieren.
Die achterlicheren Decksbalken sind alle ca. 48 cm lange “Stummel” aus Oregon Pine mit einem Querschnitt von 43 x 45 mm. Wegen der sehr geringen Krümmung lamelliere ich diese Hölzer nicht sondern säge sie aus dem Massivholz zu und Forme die Kurve - wo immer notwendig - durch Hobeln und Schleifen. Auch diese Stummel werden mit Gougen-Kerben in die Balkweger eingepaßt (Deck-06). Zunächst setze ich aber nur die ein, die außerdem an eines der bestehenden Bauteile angepaßt werden können; so kann ich deren Soll-Neigung zunächst einmal besser kontrollieren. Damit bekommen die Decksbalken zwar unterschiedliche Abstände zueinander; ich verzichte aber gern auf die Regelmäßigkeit, wenn ich vermeiden kann, dass im Raster eingebaute Balken plötzlich eine kleine Lücke z.B. zu einer Schrank-Seitenwand bilden. Das sieht sicher weniger schön aus und ist auch weniger stabil. Richtlinie ist aber, dass keiner der Balkenabstände größer als 50 cm sein darf; dann wird ein weiterer Balken mittig in die Lücke gesetzt. Dabei kontrolliere ich deren Neigung sorgfältig mit Hilfe meiner langen Wasserwaage, die quer über dem Rumpf liegt und an der ich die Höhenpunkte mit Bleistift aufgezeichnet habe (Deck-07). Ausserdem kann ich mit einer Latte, die in Stringer-Manier längs über allen Balkenenden liegt, prüfen, ob ich strakende Linien in alle Decksbalken bekomme. Nach Anleimen aller Balken sind keine Zwischenräume mehr größer als 50 cm, alle Oberkanten von Schränken, Schotten und Spanten können auf Höhe getrimmt werden und so schließlich den - ich glaube, passenden - Eindruck von der entstehenden Deckslinie vermitteln. Die Decksbalken für die Seitendecks im Cockpitbereich werde ich erst nach Fertigstellung des Cockpits selbst anfertigen und einbauen.
30.6.2010: Nach Aufbringen der Cockpit-Bodenplatten können die Decksbalken auch in diesem Bereich montiert werden, ohne bei weiteren Arbeiten groß hinderlich zu sein. Auch hier lasse ich die Massivholzleisten (43x45mm im Querschnitt) mit Gougeon-Kerben in den Balkweger ein. Allerdings erscheint es in diesem Abschnitt wichtig, dass die Balken von unten abgestützt werden; darum baue ich aus mehrschichtigem Sperrholz Knie unter jedem Balken (Deck-09).
6.10.2010: Die Tragekonstruktion für’s Deck soll durch Längsstringer an den inneren Enden der Decksbalken-Stummel komplettiert werden. Leider kann ich keinen durchgehenden Deckstringer einbauen, da die Cockpit-Seitendecks etwa 12 cm breiter sind als die Seitendecks am Kajütdach; ich ehalte also einen gehörigen Versatz im Achterschiff. Das Durchziehen des Stringers vorn vorn und der Einbau eines extra Cockpitstringers lohnt sich aber auch wieder nicht, weil die Abstände nicht gross genug sind. Deshalb werde ich die um ca. 12 cm gegeneinander versetzen Leisten mit einer Holzbrücke verbinden (s. auch Ckpt-25).
Die 40x45 mm Stringer aus Oregon Pine befestige ich sowohl mit Gougoen-Kerben als auch mit Edelstahl-Senkkopf-Schrauben 6 x 100. Durch die Schrauben erspare ich mir eine umständliche Würgerei mit den überlangen Zwingen. Beim Anleimen der Leisten registriere ich mit Genugtuung, dass die Neigung und Höhe aller Decksbalken bestens in die beabsichtigte Deckskurve passen, ich habe keinen Versatz zwischen Balken und Stringer (Deck-11,12). Auch der Decksbogen auf dem Vordeck sieht gleichmäßig und harmonisch aus. Zwischen den lamellierten Vordeckbalken wird der Deckstringer gestückelt, um die Struktur des jeweiligen Bogens weitestgehend zu erhalten (Deck-11, 13). Alle Hölzer sind auf der Unterseite kopffreundlich stark gerundet. Die Kopffreiheit über den Salonkojen ist mit den schon gekauften Polstern sicher nicht üppig; Menschen wie ich (174 cm Körpergröße) können gerade so ohne den Kopf anzustoßen sitzen.
Das Deck wird aus 10mm starken Okumé-Marinesperrholz-Platten bestehen, die abschließend mit 6mm starken Teakleisten beplankt werden. Die Okumé-Platten zeichne ich vor Ort genau an; das erscheint mir hier sinnvoller als die Daten aus FreeShip zu extrahieren. Ich werde alle Teilplatten an den Fügestellen schäften; auf den Seitendeck sind das nur ca. 45 -50 cm breite Schäftungen. Auf dem Vordeck werde ich aber wegen der komplexen Wölbung eine Längsschäftung mittschiffs vornehmen. Alle zugeschnittenen Platten beschichte ich nach der schon beschriebenen Manier von unten bis zur Endlackierung; dabei werden alle Leimstege zunächst freigelassen (Deck-14).
1.4.2011: Die Seitendeck-Platten kann ich auf beiden Seiten von achtern bis zum Salon hin aufleimen; die Vordecksplatten müssen aber noch unten bleiben, weil zunächst die Gennaker-Vorrichtung und der Unterdeck-Fockroller fertig gestellt werden müssen. Besonders die Gennaker-Lagerung und der Wasserkasten um den Gennakerbaum-Austritt herum sind mit größerem Aufwand zu bauen (s. Rigg). Weil beide Einbauten technisch kompliziert sind, habe ich mich entgegen ursprünglicher Planung doch entschlossen, eine Vordecksluke zu bauen, obwohl ich keinen Ankerkasten vorn haben werde. Nur durch so eine Luke wird man ausreichend Zugriff auf Gennakerbaum-Lager oder Fockroller haben, wenn mal was defekt sein sollte. Die Luke benötigt natürlich eine entsprechende Wölbung. Diese erreiche ich durch mein bewährtes Prinzip mit den dünnen WRC Leistchen: zunächst verleime ich eine Serie an 5mm starken und 1cm breiten Leistchen parallel direkt an dem Ort, an dem die Luke später plaziert ist, Dazu lege ich einfach eine Trennfolie auf die Decksbalken und plaziere darauf die Leisten mit Harz an den Flanken dicht an dicht; die Leistchen brauchen nicht beschwert zu werden. Nach Aushärten schleife ich die Oberfläche des Leistchen-Rohlings an und laminiere an Ort und Stelle vier Lagen Glasgelege darauf, die durch Auflegen einer Hartfaserplatte und Bleigewichten flächig aufgedrückt werden. Damit erhalte ich schon mal etwas Steifigkeit im Werkstück. Abschließend decke ich die Decksbalken mit einer Hartfaserplatte (Dicke 3 oder 4 mm) und aufgelegter Folie ab, laminiere vier Glasgelege-Lagen von unten auf den Deckel und plaziere diesen dann mit der “Butterseite” nach unten auf die abgedeckten Decksbalken und beschwere dies mit ein paar Bleibarren. Das Resultat ist ein exakt geformter, formstabiler Deckel mit glatten Oberflächen ( Deck-15).
Für die Gestaltung des Teakdecks mache ich mir zunächst ein paar grundsätzliche Gedanken. Es gibt zwar eine ganze Reihe an Beispielfotos im Internet; dennoch bleiben einige Fragen unbeantwortet, wenn es darum geht, selbst eines zu gestalten, zu planen und zu verlegen. Als Beispiel findet man kaum Quellen, die empfehlen, wie breit man die Randhölzer - ich nenne sie hier Saumhölzer oder Manschetten - wählen sollte, wenn die eigentlichen Leisten eine Breite von z.B. 45 mm haben. Auch die Gougeon-Brüder schweigen sich an dieser Stelle gründlich aus. Ich stelle ohnehin fest, dass ich - je weiter der Bau gedeiht - immer weniger direkte Anregung aus dem Buch “Moderner Holzbootsbau” bekomme. Also muss ich mich auf meine Intuition verlassen.
Deshalb plane ich den Teakbelag mit folgenden Parametern: oberstes Gebot ist wieder die Schlichtheit. Keine Schnörkel, keine Manschetten mit besonderem Schwung, keine Rundungen wo keine sein müssen. Künstlerische Ausnahme könnte vielleicht der Butt auf dem Vordeck sein, aber so weit bin ich noch nicht. Saumhölzer plane ich nur überall dort, wo ich tatsächlich Hirnholz abdecken muss; dort wo kein Hirnholz an den Decksleisten zu sehen ist, gehören auch keine Saumhölzer hin. Aber: Ausnahmen bestätigen die Regel; an Bb habe ich auf der Cockpitbank den großen Backskistendeckel, den ich am Rand mit Saumhölzern versehen muß. Konsequenterweise muss ich an Stb. das Belagsbild spiegeln, obwohl hier keine Saumhölzer notwendig sind.
Die Decksleisten sind 45 mm breit und 6 mm stark, sie sind einfache gehobelte Vierkant-Leisten, aber ausnahmslos Hölzer mit stehenden Jahresringen. Die Saumhölzer plane ich von gleicher Breite, obwohl man sehr oft breitere Säume sieht. Außerdem werde ich gestoßene Saumhölzer (z.B. an Kreisausschnitten, wie dem Ruder) direkt aneinander setzen und nicht durch eine schwarze Fuge trennen. Dies sollte ein ruhigeres Belagsbild erzeugen. Die Fugen plane ich mit 4 mm Breite recht schmal, weil ich möchte, dass das Belagsbild durch das Teakholz und nicht durch die Fugen dominiert wird.
Ich beginne einfach mal mit der Manschette um den Ruderkoker (Deck-16), um das Bearbeiten von Teakholz zu lernen und zu üben. Für alle Rundungen in den Saumhölzern und Manschetten benötige ich breitere Brettchen und beschaffe deshalb eine (sündhaft teure) Teakbohle mit den Querschnittsmaßen 150x50 mm. Hier kann ich - mit stehenden Jahresringen - 150 mm breite, 6 mm starke Brettchen herausschneiden und daraus die runden Saumhölzer mit der Bandsäge herausschneiden. In Abb. Deck-16 sieht man deutlich, dass ich alle Teile eines Saumes direkt aneinander stoßen lasse und verleime. Andere Beispiele sind in Deck-20 und Deck-21 zu sehen.
Die einzelnen Teakleisten werden vollflächig mit Epoxi verklebt; ich werde keine Verschraubungen vornehmen und deshalb keine Löcher und Teakpfropfen haben (Deck-17, -18). Zuvor lasse ich den Sperrholzuntergrund gründlich mit Epoxi ein. Die gleichmäßigen Abstände zwischen den Leisten erreiche ich durch Recycling der Klötzchen, die ich für die Tackerklammern beim Rumpf Lamellieren benutzt hatte. Ich umklebe die Klötzchen einfach mit Tesafilm und stecke sie aufrecht in die Lücken. Seitliches Pressen an die zu verleimenden Leisten und anschließendes Beschweren mit meinen Kiel-Bleibarren (s. Deck-17) erzeugt einen gleichmäßigen Abstand in der Dicke der Klötzchen.
Schwierig wird jeweils das Anpassen von Leisten an Manschetten oder Säume, denn auch hier soll die Lücke möglichst gleichmäßig 4 mm breit sein (Deck-19, -20). Ich nehme dazu ein weißes Blatt Papier, lege es über die Verbindungsstelle und presse es mit der Fingerkuppe fest auf den Rand der Manschette. So erhalte ich durch den Knick im Papier ein sehr genaues Abbild der Anschlußstelle und kann die Form direkt auf die zu trimmende Leiste übertragen.
Im Cockpit benötige ich ein paar stabile und ausreichend dimensionierte Fußstützen, auf die man sich bei stärkerer Krängung verlassen kann. Ich säge sie als Trapezquerschnitt mit 45 mm Fuß-Breite und 65 mm Höhe aus meiner Teakbohle aus, runde die Kanten stark und leime sie genau in der Fugen-Flucht der Cockpitleisten auf (Deck-23, -24). EIne lange Leiste säumt dabei in der Länge genau die Luke im Cockpitboden; zwei weitere kürzere stützen den Großsegeltrimmer und weit achtern sitzende Crewmitglieder. Durch die an die Leisten angepaßte Breite und genaue Einpassung der Fußrasten bleibt das Verlegebild recht ruhig.
Die Luke im Cockpitboden erhält gerade Saumhölzer ohne Rundungen oder Schnörkel (Deck-22 bis -24). Ich finde, dass sich diese Schlichtheit sehr schön in das ruhige Fugenbild eingliedert; der gesamte Cockpitbelag wirkt unaufgeregt und schlicht und gerade deshalb besonders attraktiv. Ist aber Geschmackssache.
Eins verschweige ich hier mal nicht: mir ist es wiederholt passiert, dass das Fugenbild nicht ganz gepaßt hat. Besonders schwierig war dies über die lange Distanz mit dem Lukendeckel dazwischen am Cockpit-Boden. Fugen vor und hinter der Luke fluchteten nicht ideal. Nach einer langen Serie Angstschweiß treibender Überlegungen habe ich mich entschlossen zu betrügen - aber nur das Auge, keine Sorge. Ich habe z. B. vor der Luke die Leisten steuerbords von der Mitte alle etwas schmaler gehobelt (vier der Leisten sind 41 statt 45 mm breit). Damit konnte ich am Stb-Rand der Luke meine Fuge wieder fluchten lassen. Die schmalen Leisten erkennt keiner, der es nicht weiß ...
Außer den Cockpitboden belege ich - weil ich an anderen Baustellen zur Zeit nicht recht weiter komme - noch die Oberflächen der Cockpitduchten: an Bb als Backskistendeckel und Stb. als festes Teil. Beide erhalten aus Symmetriegründen die gleichen Saumhölzer, obwohl sie eigentlich nur auf dem Backskistendeckel nötig wären (Deck-22, -23).
3.5.2011: In der Zwischenzeit sind alle 10mm-Decks-Sperrholzplatten auf den Decksbalken und Stringern verleimt (Deck-26 bis -28). Wieder mal Dank der Bleigewichte konnten die Platten gleichmäßig belastet werden und liegen überall auf den Decksbalken und -Stringern bündig auf. Die Schäftungen sitzen exakt übereinander, so dass es hier weder Gräben noch Erhöhungen gibt, die aufzuspachteln oder wegzuschleifen wären. Wichtig war bei der Vorbereitung der Verleimungen, dass die Seitenflanken der Decksbalken und die Decksunterseite sorgfältig abgeklebt wurden, um ein Verschmieren mit Epoxi zu vermeiden. Es ist empfehlenswert, hier nicht mit normalem Malerkrepp abzukleben, sondern besonders starkes Paket-Klebeband zu nehmen. Malerkrepp reißt viel zu leicht und man riskiert, nervös an lauter kleinen Schnippseln herumzuzupfen, während rundherum das Epoxi beginnt auszuhärten. Sollte das tatsächlich eintreten, wird das Entfernen des Abklebebbandes eine nahezu unlösbare Aufgabe. Das Paketklebeband läßt sich dagegen gut in einem Gang abziehen und man hat viel Zeit zum sorgfältigen Nachbehandeln und Säubern der Klebefugen. Je größer die Platte, desto mehr wird man diese Zeit schätzen.
Schnell zeigt sich beim Begehen der frisch verleimten Teakdeckplanken im Cockpit, dass es sich nicht empfiehlt, die Fugen längere Zeit offen zu lassen: durch die Belastung selbst mit weichen Sohlen beginnen die scharfen Kanten der Leisten zu brechen; das wird beim Ausfugen mit der Fugenmasse möglicherweise zu unschön verbreiterten oder ausgefransten Fugenbildern führen. Deshalb beginne ich schon jetzt mit dem Ausfugen, damit die Flanken durch das Fugenmaterial geschützt sind. Zunächst “putze” ich die Fugen - soweit nötig - mit dem Multimaster mit einem Raspelvorsatz, um überschüssiges Epoxidharz zu entfernen. Als Fugenmaterial verwende ich Sikaflex 290 DC mit dem dazugehörigen Primer, mit dem ich nach Anleitung die Fugen zunächst auspinsele. Das Fugenmaterial selbst läßt sich wegen seiner niedrigen Viskosität einfach mit einer mechanischen Kartuschenpistole einbringen; eine hydraulische oder Akkupistole ist absolut nicht notwendig. Zunächst glätte ich - wie in der Sika-Anleitung vorgegeben - das Material nach Einpressen in die Fugen mit einem halbelastischen Spachtel (Deck-29). Das gibt nach meiner Erfahrung eine unglaubliche Sauerei: das schwarze Klebezeug hängt zum Schluß überall! Aber das wäre nicht das größte Übel; schlimmer ist, dass man (man oder nur ich?) mit dem Spachtel ständig Material aus der Fuge herauszieht und so automatisch Holhlkehlen schafft. Abgesehen davon, dass die anschließende Schleiforgie zeigt, dass das schwarze Zeugs kaum aus den Holzporen zu bekommen ist. Deshalb ändere ich die Taktik und finde den von mir empfohlenen Modus: Das Material mit der Kartuschenpsitole einpressen und dabei immer einen leichten Überschuss auf der Fuge lassen (Deck-30). Ich habe das Gefühl, dass diese Methode sogar etwas Material sparender ist. Nach Aushärten (7 Tage!) kann der Überstand sehr leicht mit dem Multimaster und einer scharfen Spachtelklinge abgehoben werden (Deck-31). Anschließendes Planschleifen ist erheblich einfacher und Material schonender als nach der von Sika empfohlenen “Schmier”-Methode.
Die Sperrholz-Decksplatten habe ich so auf den Rumpf geleimt, dass sie in der Seite Deck einen ausgeklinkten Bereich von 30x30mm aussparen (besonders in Deck-26 sichtbar). In diese Ausklinkung wird eine 30x30mm Sapeli-Schandeckleiste einlamelliert. Die Schwierigkeit dabei ist deren Länge: vor der Montage habe ich die Leiste geschäftet; jetzt ist sie 10,20m lang - und paßt so an das Schandeck vom Bug bis zum Heck. Bei der ersten Leiste versuche ich, das Monstrum mit Schraubzwingen, die innen am Kajütdachausschnitt angreifen, an das Deck zu zwingen und mit Bleigewichten zu beschweren. Das ist über die gesamte Länge sehr mühsam, zeitaufwendig und wegen der relativ schnellen Aushärtung des WEST-Epoxi recht riskant. Bei der Schandeckleiste an der anderen Bordwand bohre ich 4mm-Löcher in die Leiste vor und fixiere sie nach Aufleimen mit entsprechenden Schrauben im Balkweger. Das geht sehr schnell, ist sauber und genau; es bleiben nur nach Entfernen der Halteschrauben eine Reihe offener Bohrlöcher, die mit Querholzpropfen gestpft werden müssen.
Das Schandeck will ich so gestalten, dass der mit Sapeli abgedeckte Bereich so breit ist, dass er Fußleisten und bei Bedarf die Füße der Relingstützen aufnehmen kann. Deshalb lamelliere ich innen an die eigentliche 30x30mm Schandeckleiste noch ein Schankleid aus einer 6mm starken Sapeli-Leiste auf das Deck (s. Deck-32). Ich lernte einmal, dass viele Bootsbauer dieses Schankleid falsch gestalten, indem sie die Leiste dafür von vorn bis achtern in gleichbleibender Breite aufbringen. Vielmehr sollte diese Leiste vorn und achtern gefühlvoll verjüngt sein. Ich säge mein Schankleid so zu, dass ich vorn 45mm, in der Mitte 55 mm und achtern 50 mm Breite habe. Ich weiß nicht, ob der Wunsch hier Vater des Gedankens ist: mir scheint dadurch das Deck optisch elegant gestreckt, wenn ich auf den Schandeckel blicke; vielleicht hat’s ja wirklich was mit der perspektivischen Wirkung zu tun.
Und schließlich beginne ich auch auf den Seitendecks und dem Vordeck, die Teakleisten zu verlegen. Lange habe ich zuvor überlegt, ob ich - wie vielfach beschrieben - die Teakleisten in ihrer Krümmung wirklich durch Schrauben und Plättchen zwischen den einzelnen Planken fixieren soll. Das würde heißen, dass meine schön vorbereiteten Unterdecksflächen lauter Schraubenlöcher bekommen und ich alles noch mal machen könnte. Da ich dazu viel zu faul bin, wähle ich ich wieder eine Alternative, die aber auch nur mit meinen Bleigewichten funktioniert: wie auch im Cockpit verklebe ich jede Planke vollflächig mit Epoxidharz; auf den Seitendecks jedoch zwinge ich die Leisten mit Schraubzwingen, die am (noch nicht gehobelten) Schandeck außen ansetzen, in ihre Sollkurve und beschwere sie in regelmäßigen Abständen mit meinen Gewichten (Deck-34). So gibt es wieder keine einzige Schraube und damit auch kein Schraubenloch. Den Fugenabstand halte ich wieder mit den 4 mm-Plättchen, die seinerzeit die Tackerklammern beim Rumpf Lamellieren auf Abstand hielten.
Übrigens: Alle Teakleisten sind Riftware (Deck-35); das gewährt eine langjährige Stabilität des Decks. Die einzelnen Leisten sind allseits scharfkantig ohne gebrochene Kanten gehobelt; die Unterseite schleife ich vor dem Bestücken mit 80er Schleifpapier.
Bei allen Teakdecks ist der Fisch wohl immer ein besonderes Schmankerl. Natürlich möchte ich den Fisch für nix”X”! besonders schön machen. Die Probleme, die ich dabei wohl lösen muss, sind folgende: 1. ich habe noch nie einen Fisch gestaltet; können alle Planken gleichmäßig in einem Standardmuster mit immer gleichbleibenden Maßen und Winkeln in den Fisch gebuttet werden? 2. Wie ermittelt man ein optimales Muster zum Butten? 3. Wie gestalte ich den Wechsel über die Saumhölzer des Vorluks? Zur Beantwortung der ersten Frage gehe ich pragmatisch vor: auf dem sehr kurzen Vordeck-Stück vor der Luke und auf der Luke selbst kann ich alle Leisten einfach vor Ort anpassen und den Fisch entsprechend vorher sägen oder fräsen. Auf dem Rest des Vordecks werde ich wohl den Fisch als 9 cm breite Planke aufleimen und die Butten anschließend individuell einfräsen. So laufe ich nicht Gefahr, dass ich ein sich veränderndes Muster nicht richtig vorhergesehen habe. Zur zweiten Frage gibt es nur sehr wenige Anhaltspunkte, wenn man nicht umfangreiche Fachliteratur zur Hand hat. SOTI hat eine nicht gerade extrem hilfreiche Zeichnung in seinem Online-Auftritt, sonst finde ich nicht wirklich eine detaillierte Anleitung zum Butten. Ich entschließe mich daher, das wohl komplizierteste Muster mit runden Butten auszuführen. Man wächst mit seinen Aufgaben ....
Der Fisch ist bei nix”X”! aus Sapeli; ich liebe dieses Lichtspiel aus Mahagoni und Teak im Wechsel. Jede Decksleiste erreicht den 9 cm breiten Fisch mit seiner vordersten Ecke, dies ist quasi der Ankerpunkt für jede Leiste (s. Deck-36). Die Rundung geht dann über ein Drittel der Leiste in den Fisch hinein und läuft dann als schräge Kante wieder bis zur Außenkante des Fisches hinaus. Jede Decksplanke ist damit etwa 115 mm lang in den Fisch gebuttet; Deck-36 mag als Beispiel zeigen, dass das ein - nach meinem Gefühl - schlankes und schönes Muster ergibt. Mein besonderes Augenmerk lag dabei auch auf dem Ziel, den Fisch nicht zu wuchtig erscheinen zu lassen.
Bei dem Lukendeckel des Vorluks habe ich mich schließlich bemüht, das Muster des Fisches kontinuierlich weiter zu führen; sprich: so zu tun, als ob die Saumhölzer das Muster nur streckenweise überdecken. Ich denke, dass dies den Eindruck eines Zusammenhangs erzeugt und damit das Vordeck noch homogener gestaltet.
Juni 2011: Alle Teakleisten sind verleimt bis auf diejenigen, die von der Vorderkante des Kajütdachs aus den inneren Bereich des Vordecks abdecken (Deck-37, 38). Den Schandeckel habe ich mit einem 30mm-Radius gerundet und zur Epoxi-Beschichtung vorgeschliffen (Deck 39, 40). Schwierig ist dabei, den Anschluß an den bereits vorlackierten Rumpf so zu schleifen, dass das Schandeck nach Beschichtung in der Oberfläche genau mit dem Rumpf abschließt. Im Klartext: über die ganze Länge des Anschlußbereichs Schandeck-Rumpf muß etwa 0,5 bis 0,8 mm mehr Material vom Schandeck abgetragen werden; dies ist die Dicke, die Epoxi- und Lackauftrag etwa einnehmen werden; danach haben Schandeck und Rumpf fluchtende Oberflächen. Leichter gesagt als getan; in Abb. Deck-43 ist zu sehen, dass der Bandschleifer, mit dem man das am Besten macht, auch mal abrutschen und eine tiefere Delle produzieren kann. Die muß dann umständlich in mehreren Schichten mit Epoxi angefüllt werden. Das gelingt am Besten, wenn man nicht angedicktes Epoxi kurz vor dem Gelieren mit einem Plastikspachtel aufträgt. Dieses Material ist dann zäh und dennoch komplett transparent. Nach Aushärten kann beigeschliffen werden und die Delle ist verschwunden.
Mittlerweile ist auch das gesamte Vordeck mit Teakleisten belegt (Deck-44). und alle Fugen werden sofort darauf mit Sikaflex ausgefüllt. Das Vorluk erhält bündig versenkte Scharniere und einen flachen Luken-Schnappverschluß (Deck-45, 46).
Juli 2011: Für den Fisch achtern der Decksluke verwende ich eine 1,40m lange 6x90mm Sapeli-Leiste. Diese Leiste bleibt bis zum Schluß lose, so dass ich die Butten bei jedem neuen Bb/Stb-Leistenpaar individuell anzeichnen und mit Band- und Laubsäge einzeln passend ausschneiden kann. Es war ja nach mathematischen Erwägungen eigentlich schon von Anfang an klar: das Muster kann nicht vorn und weiter achtern gleich bleiben, da die Decksleisten achtern in einem flacheren Winkel in den Fisch eingeklinkt werden (Deck-44). Für einen wirklich sauberen Anschluß an die Fischung mit möglichst gleich breiten Fugen überall bleibt also nur die individuelle Anpassung übrig. Erst nach Anpassen des letzten Leistenpaares leime ich auch den Fisch auf das Deck.
Der Einbau der versenkbaren Klampen, die ich wegen ihrer sehr guten Funktion und auffälligen Schlichtheit ausgesucht hatte, gestaltet sich auch schwieriger als erst erwartet. Versenkbare Klampen benötigen immer einen Wasserablauf nach unten. Da ich die Klampen natürlich so weit wie möglich nach außen setzen will, geraten deren Verankerungen achtern im Cockpit natürlich - Murphy’s Law - in den Zwischenraum zwischen Innen- und Außenschale (zur Innenschale s. Abb. Ckpt-16). Als Lösung schneide ich ein rechteckiges Stück aus der Innenschale heraus und baue einen kleinen Wasserablaufkasten in den Bereich ein, in den die Klampen-Verankerungen hereinragen. Viel Arbeit für wenig aber wichtigen Effekt ... Die Klampen selbst sind einfach einzusetzen: mit einem Forstner-Bohrer bohre ich die Löcher zur Aufnahme der Klampen-Verankerung und mit der Oberfräse schaffe ich die Vertiefung, in die der Klampenkorpus eingesetzt wird (Deck-47).
25. September 2011: Meine drei Söhne freuen sich, dem alten Herrn beim Aufsetzen des Kajütdachs behilflich zu sein. Da das ganze Gebilde nur etwa 50 kg wiegt, hindert uns eigentlich nur dessen Sperrigkeit an einem Kinderspiel. Wir können es aber relativ leicht aufrecht kippen und von achtern her ins Cockpit und dann in seine finale Position “schupfen”. Deck-48 bis 51 zeigen es in seiner endgültigen Position. Die Fotos 48 und 49 machte ich für einen geplanten Yacht-Artikel; ich bin eigentlich nicht eitel genug, mich selbst darzustellen. Das Deck kann in dieser Position leicht für das endgültige Verleimen vorbereitet werden: für eine genaue Unterkantenanpassung führe ich innen ein Maßklötzchen an dem Decksbalken entlang und kann so die Kajütdachunterkante an den Decksbalken-Verlauf anpassen. Anschließendes Aufpallen auf vier Holzklötze schafft genügend Zwischenraum, um mit der Multimaster-Raspel die Kajütdachunterkante anzupassen. Viel ist ohnehin nicht zu korrigieren; das Kajütdachmallengerüst war dank der FreeShip-Zeichnungen genau genug.
5.11.2011: Nachdem die Kajüthaube mit Epoxi an Ort und Stelle fixiert ist, Führe ich die Multimaster-Raspel außen an der Unterkante des Kajütdachs entlang und lege bis zu einer höhe von 6 mm das rohe Holz frei. So werde ich eine einwandfreie Verbindung zwischen dem 6 mm hohen Saumholz und dem Holz des Daches bekommen. Beim Anpassen der Sapeli-Leisten an die Krümmungen des Kajütdachs fällt auf, dass das Sapeli viel steifer ist als die Teakdeckleisten; es läßt sich in der gewünschten Breite von 40 mm gar nicht exakt in die Rundung um das Kajütdach biegen. Darum muß ich die Leiste der Länge nach auftrennen und zwei schmalere Leisten beim Aufleimen zusammenfügen. An der Stelle, an der die Genuaschiene auf das Deck geschraubt werden soll, verbreitere ich das Saumholz entsprechend (Deck-52). Ich benötige etwa 20 mm Abstand zwischen Kajütdach und Schiene, damit der Block auf dem Schlitten nicht gegen das Dach schlagen kann. Stilistisch habe ich nun mit der Sapeli-Unterlegung den Schienen-Bereich genau wie den Rüsteisen-Bereich ausgelegt, das sieht zueinander passend aus. An der Vorderseite des Kajütdaches säge ich die starken Rundungen der Saumhölzer an der Bandsäge zu und das vorderste Holz vor dem Kajüt-Panoramadach führe ich als Querholz aus (s. Deck-53). Nach dem Aufleimen und Verschleifen beize ich die Hölzer wieder mit der Wasserbeize, lasse das Holz dann viermal mit Epoxi mit Beschichtungshärter ein und lackiere dann mit dem Pinsel zehn Lagen AWL Brite Clear auf. Dabei überlappe ich die Schichten stufenweise etwas mit dem Kajütdach; die Überlappungen werde ich dann wie auch am Schandeck mit sehr feinem Schleifpapier (< 500 Körnung) stufenlos verschleifen. Danach hoffe ich, die Übergänge durch Polieren glänzend zu bekommen.
31.1.2012: Die Abschlußlackierungen des Rumpfes und aller Sapelihölzer außen und im Cockpit sind fertig (Deck-54). Das Boot sieht schmuck aus; allerdings verliert sich das ganz schnell wieder durch größere Mengen Schleifstaub, da ich innen noch Einiges an Schleifarbeiten zu erledigen habe. Bei der Lackiererei war eines der Probleme die äußere Sikaflex-Fuge, die das Teakdeck zum Schandeckel abschließt. Mit Malerkrepp abgedeckt löste der Lack den Kreppkleber auf dem PU-Material schneller an als üblich und hinterließ einen häßlichen Kleberschmier auf der Fuge, der nur sehr schwer abzuwischen war. Abhilfe schaffte ein Abklebeband speziell für Lacke, von der Firma Tesa vertrieben. Teuer aber gut.
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