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Dies ist ein für ein geplantes Regattaboot sicher ungewöhnliches Kapitel. Innenausbau im Regattabereich erweckt üblicherweise die Assoziationen von Alu- oder Carbonrahmen mit Bespannung als Bett, von feuchten Segelsäcken und einem einzelnen Campingkocher als Pantry. Irgendwo kennzeichnet eine Zahnbürste ohne Stiel auch noch die Nasszelle; die liegt in unmittelbarer Nähe der Pantry, weil die Spüle - ein dünner Plastikeimer - gleichzeitig Waschbecken ist.
Etwas komfortabler muß es dann doch schon sein, sonst spielt der weibliche Planungsteil des concept nix”X”! (Die “Unterdeck”-Skipperin) nicht mit. Darum erhält das Boot einen ansprechenden Innenausbau im Sinne eines Cruiser-Racers; natürlich nach den Möglichkeiten eines Raumangebots, das dem einer überdimensionalen Jolle gleicht. Ich kalkuliere, dass die Marine-Sperrholzplatten sowie die Massivkanten und -Umleimer für die Möbel insgesamt nicht mehr als 150 kg wiegen. Mir scheint dies für mein Boot ein akzeptables Zusatzgewicht zu sein; besonders unter dem Aspekt, dass ich jedes Möbelteil durch sorgfältige Verleimung über Stringer als aussteifendes Element für die Gesamt-Konstruktion benutze und mir so weitere Stringer oder Schotten oder Wrangen erspare.
Natürlich geschieht der Innenausbau mit einem gewissen Stil; zumindest trachte ich danach. Ich war seit eh und je von dem herrlich hellen, fast weißen Bergahorn-Holz fasziniert und entschloss mich schon ganz zu Beginn dieses Projekts, dies für die Möbel zu benutzen. Das Risiko dabei ist, dass Bergahorn ohne ausreichenden UV_Schutz schnell ins gelbliche patiniert. Das muß man mit einem guten Lack in genügenden Schichten verhindern.
2.6.2009: In Anpassung an das Ahorn-Holz wird die weitere sichtbare Innenfläche dezent in einem gebrochenen Grau gehalten werden (nicht zu dunkel, das Panoramadach soll ja Licht und Helligkeit schaffen!), Die Polster in dunklerem Grau (Alcantara) und - als besonderer Blickfang und auf mehrfachen Wunsch einer einzelnen Dame - eine purpurrot lackierte Pantry, die sich an den Kielkasten - ebenfalls in purpurrot - anschließt. Die Farbgebung ist in Abb. Moeb-01 unten gezeigt. Die Vorkoje ist Test-Kaninchen für die geplante Farbgebung (Moeb-06). Mir gefallen die grauen Wände gut als Kontrast zu dem hellen Ahorn-Holz. Ich treffe damit aber nicht unbedingt den Geschmack der lieben Gattin. O-Ton “Unterdeck-Skipper”: ich schlafe aber nicht gern in einem U-Boot”... Abwarten, wie sich der Eindruck im Lauf der Zeit manifestiert.
30.6.2009: Die erste richtig große Herausforderung beim Möbelausbau stellen für mich die beiden Schränke mit runden Fronten dar, die die Vorkoje vom Salon abtrennen. Die vorderen Seitenwände werden von dem Ahorn-Leichtbau-Schott gebildet. Die achterlichen Seitenwände müssen nun genau an die Bordwand angepaßt werden, denn dieser Anschluß wird im endgültigen Ausbau sichtbar sein und sollte deshalb ein passend kleines Spaltmaß haben. Gleichzeitig müssen die zu bauenden achterlichen Seitenwände eine exakt mit den Rundungen fluchtende Vorderkante haben, damit die Schrankfront mit den Klappen rechtwinklig und gerade wird.
Alle Schrankteile - wie möglichst alle Ausbauteile - baue ich wie schon beschrieben so leicht wie möglich; dazu verwende ich an statisch wichtigen Stellen die Sandwich-Platten und an den anderen Stellen eine 6 mm Ahorn-Marine-Ausbauplatte. Um die Position der achterlichen Schrank-Seitenwand genau zu bestimmen, baue ich zunächst die Einlegeböden ein; es sind drei in jedem Schrank. Rechtwinklig und waagerecht eingebaut zeigen sie Position, an der die Vorderkante der zweiten Seitenwand liegen muß (Moeb-07). Alle Einlegeböden werden mit Epoxi und Hohlkehlen bzw. Auflagehölzern eingeleimt; so dient der Schrank als Ganzes trotz der dünnen Materialien auch als ein aussteifendes Element.
Ich vertraue meinem Freeship-Entwurf und extrahiere - analog zum Mallen- und Schottenbau - die Maße für die achterliche Seitenwand aus dem digitalen Plan (Moeb-08). Erstes Anpassen der ausgesägten Formen zeigt, dass die Bauteile mit geringer Maßtoleranz von 3-4 mm in ihre Positionen passen. Ich kann’s mir nicht besser wünschen. Wieder zeigt sich der große Nutzen des digitalen Entwurfs, der die Vermassung der Innenbauteile stark erleichtert. Insbesondere die Entscheidung, die Freeship-Rumpfmaße als die wahre Rumpf-Innenfläche zu wählen, begünstigt nun die Extraktion aller Maße für den Innenausbau ohne weitere Umrechnung.
20.7.2009: Wie bei den meisten Bauteilen im Innenausbau muss ich auch beim Einleimen der Schrankseitenwände Spreizlatten zum Fixieren in der richtigen Position verwenden (Moeb-09). Da es ohnehin besser ist, wenn genügend Epoxidharz in den Leimfugen verbleibt, muss der Anpressdruck nicht besonders hoch sein. Fixieren mit elastischen Spreizlatten und Klötzchen zum Schutz der Bauteile ist völlig ausreichend; auch ein Beschweren mit einem 20 kg Bleibaren an den geeigneten Stellen (z.B. Einlegeböden) genügt völlig. Anfängliche Fehler lehren mich, alle schon vorgestrichenen und für den Endanstrich angeschliffenen Bauteile beim Anleimen neuer Teile besonders zu schützen. Dabei klebe ich die Leimfugen seitlich entweder mit Tape ab oder lege PE-Folie unter Spreitzlatten, Gewichte oder Schraubzwingen. Kleine oder größere Holzplättchen oder -Leisten habe ich in größerer Menge, um die Andruckflächen vor Beschädigung (Dellen, Kratzer) zu schützen. Seit ich das tue, muß ich Harzfugen erheblich weniger nacharbeiten.
An den Stirnseiten erhalten die runden Schränke massive Umleimer aus Ahornleisten in 6 mm Stärke (Moeb-10).
Beim weiteren Bau der Pantry verwende ich - nachdem alle stützenden Elemente für den Kielkasten eingebaut sind - nur noch leichte Ausbauplatten in 6 mm Stärke. Als Kanten verwende ich Oregon-Pine-Leisten, die ich außen mit einem 10 mm Radius rund fräse. Falze in diesen Leisten nehmen die Sperrholzplatten auf (Moeb-11, -12). Ich kann an der Pantry unterschiedliche Holzsorten verwenden, da der ganze Block aus Pantry und Kielkasten später ohnehin den rubinroten Anstrich erhalten wird.
Die Pantry soll insgesamt schmaler werden als der Kielkasten, damit sie keinen zu wuchtigen Eindruck in der Kajüte macht. Das läßt Raum für einen schmalen Sitzbereich direkt vor dem Pantryblock (Moeb-12). In die Sperrholzabdeckung säge ich einen Deckel, der Zugang zum darunterliegenden Raum verschafft. Hier werde ich vermutlich den Grauwassertank (20l-Kanister) plazieren.
31.8.2009: Die Rundschränke sind so weit fertig, dass sie endlackiert werden können. Alle Sperrholzkanten haben massive Umleimer und Frontbrettchen erhalten; das stabilisiert die Einlegeböden und Seitenwände, sieht schick aus und bringt dennoch nicht zu viel Gewicht (Moeb-14). Alle Kanten sind massiv aus 20x20 mm Ahornleisten, die ich mit 10 mm Radius rund fräse (Moeb-13). Eigentlich hätte ich aus optischen Gründen und zum weiter erhöhten Stoß-Schutz gern die Kanten noch stärker gerundet; ein entsprechender Fräser ist aber so teuer, dass er der Kostenkontrolle zum Opfer fiel.
Bei der Verleimung des weissen Ahornholzes mit Epoxidharz stören mich immer wieder die dunklen Fugen, die das Epoxi bildet. Ich bin halt zu wenig Profi, der Bauteilen ohne jede Lücke produzieren kann. Versuchsweise gebe ich dem Harz vor dem Anrühren mit Härter ein paar Tropfen des elfenbeinfarbigen Toplacks (International) zu und siehe da: die Fugen härten weiß-gelblich aus und sind viel weniger auffällig in den Ahorn-Bauteilen (Moeb-13). Ich gewinne nicht den Eindruck, dass die Haltekraft oder Härte des Epoxi durch diese Beimischung beeinträchtigt wird; dennoch verzichte ich auf die Lackzugabe bei Fugen, die erhebliche Kräfte aufnehmen sollen.
10.9.2009: Wer im Alleingang baut, hat die Freiheiten, sich auf das zu stürzen, wozu er gerade Lust hat. Mich reizte jüngst der Ehrgeiz, in den äußerst engen und komplex gestalteten Hohlraum der Pantry einen Kühlschrank einzubauen. Ich hätte einen guten mobilen kaufen können; das hätte dem Regattagewicht auch gut getan. Mehrere Gründe bewogen mich aber zu der Festeinbau-Lösung: mobile Cooler (mein Fokus lag auf Waeco CF-xx, mit xx >35) sind teuer, schwer und raumgreifend; sie stören sicher beim Törn. Sie sind auch nicht so riesig groß. Außerdem hatte mein Lieblings-Ausrüster (Koesling-Marinesport Friedrichshafen) ein gutes Angebot für einen Kompressor und Verdampfer für mich bereit (349,- EUR, s. Kostenstelle). Also stand der Beschluß fest, das Abenteuer zu wagen. Abenteuer, weil der zur Verfügung stehende Raum von einer gerundeten Bordwand und drei Wänden mit Leisten und Stringern begrenzt wird, die eine sehr komplizierte Innenschale fordern.
Die größte Anforderung war also, eine Form zu finden - und zu bauen - die jeweils 5 cm Isolierung zwischen der Innenschale und den Wänden und Stringern zuläßt. Die Materialwahl für die Innenschale fiel auf weiß eingefärbtes 3 mm dünnes Plexiglas, mit Acrifix 0192 verklebt. Die nach Maß ausgeschnittenen Einzelteile verraten bereits die komplizierte Form, die aber eine optimale Ausnutzung des Raumes gewährt (Moeb-15). Das Zusammenkleben mit dem UV-abhängig abbindenden Plexiglaskleber beschleunigte ich rasant mit zwei UV-Handlampen aus dem Labor; Das Verkleben wäre sonst bei dem UV-absorbierenden weißen Plexi etwas langwierig geworden. Generell sind UV-Lichtquellen beim Plexi Verkleben von großem Vorteil, obwohl Sonnenlicht es auch einigermaßen “tut”.
Die resultierende Form sieht zunächst verwirrend aus (Moeb-16), paßt aber genau in den dafür gewidmeten Raum und ist - hoffentlich - reichlich durchdacht. Da der Innenraum sehr tief ist, arbeite ich mit mehreren Etagen: unten Getränkeflaschen aufrecht, in der Mitte Getränkedosen und und -Kartons, und oben drüber ein herausnehmbarer Korb für die Lebensmittel. Alle Maße sind empirisch an heimischen Wein-, Campari- und Wasserflaschen sowie an Bierdosen und O-Saftkartons ermittelt. Ich hoffe jetzt, in der Lebensmittelindustrie kommt keiner auf die blöde Idee, Normen zu ändern. Außerdem erlaubt mir der O-Verdampfer (Moeb-17) mein heiß ersehntes Eiswürfel-Fach. Für den Campari-Orange-Sundowner. “Vornehm geht die Welt zugrunde.”, sagt meine Mutter stets. Hier kann ich Eisstangen in leeren Röhrchen von Mg- und Ca-Brausetabletten züchten, die ich massenweise wegen meiner Vorliebe für Wadenkrämpfe vertilge.
Die Innenschale erhält noch einen 4cm breiten “Kragen” als sauberen Abschluß, auf dem die Deckeldichtung mal satt aufliegen kann (Moeb-17). Die Kühlleitung verlege ich durch eine mit der Lochsäge geschnittene Öffnung nach außen vor den Pantry-Block; der Kompressor wird unter dem Herd eingebaut werden. Dort kann er eine Lüftung sowohl in den Salon als auch in die Achterkajüte erhalten.
Zum Einbau fixiere ich die Innenschale mit Schraubzwingen so, dass sie paßgenau mit mindestens 5 cm Abstand zu jeder Wand oder Leiste in dem vorgesehenen Hohlraum sitzt. Die Form ist leicht vertieft (8mm) eingesetzt, damit der Deckel etwas massiver gestaltet werden kann. Das anschließende Ausschäumen mit 2-Komponenten Polyurethan-Schaum nehme ich mit einem Schaum vor, der extra als dafür geeignet ausgewiesen ist (erhältlich im online Shop der Firma R&G). Die Einbau-Anleitung der Kühlmaschine fordert einen Schaum mit max. 45 kg/m³; der bei R&G erhältliche erzeugt bei optimaler Mischung ca. 37kg/m³. Das Material ist in Plastikflaschen abgefüllt und wird unmittelbar vor dem Vergießen schnell und gründlich gemischt. Da das Material vergossen und nicht durch eine Pistole gepresst wird, ist das Ganze eine etwas (Angst- und anderen) Schweiß-treibende Angelegenheit, hat letztlich aber gut geklappt. insgesamt 3,4kg Schaum habe ich gebraucht, bis “der Topf überkochte” (Moeb-18). Leider habe ich dabei versäumt, den Innenraum auszusteifen. Aufschäumen und Aushärtung sind exotherme Reaktionen - der Schaum wird heiß - und hat damit das Plexi etwas nach innen verformt. Nicht dramatisch aber auch nicht perfekt. Mein Rat muß deshalb sein: den Kunststoff-Baukörper beim Ausschäumen zuvor aussteifen, damit die Wände sich nicht nach innen wölben.
Zurück zum Salon: Als nächste Arbeit baue ich das Bb-Salonsofa ein. Zunächst passe ich ein Frontbrett aus Ahorn-furniertem 6 mm Sperrholz an. Dieses Brett erhält am oberen inneren Rand eine Auflage-Leiste von 20x30 mm Stärke. (Moeb-19). Das Bauteil wird nach dem Anpassen wieder vorbehandelt: 2 Schichten Epoxi und 4 Lagen DD-Lack innen; außen - wegen der Farberhaltung - nur glasklaren DD-Lack in 6 Schichten. Innen und außen vorgeschliffen setze ich das Frontbrett in ein Epoxi-Bett ein und forme innen leichte Hohlkehlen. Als untere Auflage setze ich das Brett an die in Abb. In-AB-07 sichtbaren Bodenleisten an. Nach Aushärten passe ich zwei Querleisten von 20x30 mm Stärke als Auflager für die Sitzfläche ein (Moeb-19). Die Querleisten haben nun ca. 60 cm Abstand, völlig ausreichend für eine stabile Sitzfläche, die nicht verformt, selbst wenn ich mich draufsetze ...
Als Sitzfläche verwende ich wieder doppelt verleimtes 6 mm Okumé-Sperrholz (also 12 mm insgesamt). Wieder entnehme ich die Rundungsmaße an der Bordwand dem FREEShip-Entwurf und finde ein passendes Bauteil vor. Lediglich das einzige Maß, das ich nicht dem Programm entnahm, paßt nicht ganz: zwischen den beiden nun vorhandenen Sitzflächen-Brettern prangt eine bis zu etwa 6mm große Lücke. Pfusch. Werde ich verschämt mit eingefärbtem Epoxi füllen und später liebevoll mit einem Alcantara Polster überdecken. Und immer, wenn einer an den Frischwassertank will, den ich dort einplane, werde ich verschämt erröten.
Die Falze der beiden Öffnungen sind einfach herzustellen bei den doppelt verleimten Sperrholzplatten. Ich lasse die untere einfach 2cm an jedem Rand überstehen. So passen die Deckel exakt. Bei der Größe der Öffnungen versuche ich wieder einen Kompromiss zu finden: klein genug, damit das verleimte Brett genügend Fleisch hat um auch etwas stabilisierend zu wirken und groß genug, um den gesamten Raum unter dem Sofa gut inspizieren zu können (Moeb-20).
Inzwischen macht auch der Einbau von Bodenbrettern Sinn, weil ich doch häufig in diesem Bereich herum trete und immer wieder auch auf die Rumpf-Innenwand komme. Auch fällt bei aller Sorgfalt doch hin und wieder mal ein Werkzeug auf das fein mit Epoxi behandelte Holz in der Bilge und erzeugt ein schmerzliches “Autsch-Gefühl” und manchmal auch eine häßliche kleine Delle im weichen WRC. Ich plane, die Bretter in Modulen, die man einzeln oder alle zusammen herausnehmen kann, zu bauen. Als Material nehme ich - wieder empirisch ermittelt - 10 mm Okumé-Sperrholz (Moeb-19). Die Bretter sollen später mit einer ansprechenden Oberfläche versehen werden; mit welcher genau, wird sich zeigen ... Zunächst bleiben die Bretter roh und unbehandelt; sie erleichtern einfach nur das Arbeiten im Salon.
30.9.2009: Die Bb-Salonkoje erhält eine Rückenlehne aus 6mm Okumé-Sperrholz. Ich leime diese fest ein statt sie herausnehmbar zu konstruieren, weil der Platz dahinter eine theoretisch mögliche Liegefläche nicht wesentlich erweitern würde; außerdem ist das Sofa an Bb ohnehin nur 160 cm lang. Hier kann keine zusätzliche Koje entstehen (obwohl ich hier schon mal wohlig eingerollt wie ein alter Kater ein Schläfchen hinlegte ...). Dafür entsteht hinter der Lehne ein wertvoller Stauraum für den Törn (Moeb-21). Diesen Raum werde ich von oben zugänglich machen: die Lücke zwischen Rückenlehne und Bordwand schließe ich mit 6 mm starkem Ahorn-Sperrholz, in das ich Deckel zum Bestücken des Raumes darunter säge (Moeb-22, 23). Kleine Anekdote: ich wußte die Rundungen der Deckel - die mir doch erheblich besser gefallen als eckige - nicht anders als mit der Laubsäge zu machen. Gottlob hat mich keiner dabei gesehen.
10.10.2009: Die Bodenbretter beschichte ich mit einem speziell eingefärbten Glasfasergewebe. Hauptsächlich geht es mir dabei um die Optik; weniger um die Stabilität, die bei den 10 mm starken Platten schon ohne weitere Verstärkung gewährleistet wäre. Mir widerstrebt die Hinzunahme einer weiteren Holzart für den Boden, denn ich möchte den Materialmix schon so schlicht wie möglich halten. Das Glasgewebe wurde produziert, um einen “3D-Carbonlook” zu vermitteln (s. Angebot der Vertreibers hp-textiles). Ich entziehe mich aber der schmählichen Kritik, “Fakes” zu verwenden, indem ich einfach die Rückseite des Gewebes nehme. Diese ist deutlich anders als ein Carbongewebe; sie ist mittelgrau statt schwarz mit einer sehr schönen Köpermusterung; das Ganze paßt sehr gut zum hellen Ahornholz. Die Holzplatte wird mit dem Gewebe in Epoxi dünn laminiert und kurz vor dem Aushärten mit einer dicken Epoxi-Schicht im “Flo-Coating”-Verfahren (s. Beschreibung im Gougeon-Buch) versiegelt. Jetzt ist die Oberfläche hart genug und für den harten Einsatz vorbereitet. Nach Fertigstellung aller Moebel und Einbauten im Salon werde ich die Platten noch mit Mattlack, der evtl. ein Antirutsch-Substrat beigemischt bekommt, versiegeln.
Insgesamt werde ich fünf aneinandergesetzte Platten für den Salonboden bauen. Jede einzelne Platte wird mit vier Senkkopfschrauben auf Halteleisten an den Sofa- und Kielkastenwänden verschraubt. Um die Platten beliebig oft aufnehmen zu können, ohne die Schraubenlöcher dabei kaputt zu drehen, werden die Halteschrauben mit Senkkopfmanschetten und Rampa-Muffen aus Edelstahl eingesetzt. Jetzt Läuft jede Schraube in ihrem eigenen Metallgewinde (Moeb 24).
Die Türen, die die unteren Fächer der Rundschränke verschließen, montiere ich mit Edelstahlscharnierbändern. Als Verschlüsse wähle ich im ganzen Boot mattverchromte runde Druckschnäpper (Moeb 25). Vor dem Einbau versehe ich alles, die schon fertigen Moebel im Salon sowie die Türen, mit einer Endlackierung mit Asuso Seidenmatt 99 Lack.
Nicht dass ich die weitere Arbeit an den Strukturelementen des Rumpfes scheue: die Moebelbauerei macht nebenher schon viel Spass. Jetzt besorgte ich sogar schon den Schaumstoff für Salonsofas und Kojen-Matratzen. Dabei ließ ich mich vom Fachmann (eigentlich der Fachfrau) beraten: für die Matratzen nehme ich Schaumstoff mit den Gewicht/Härte-Werten RG35/40, für die Sitzpolster im Salon RG35/55 und für die Rückenlehnen RG23/35. Der Zuschnitt gelingt bei geraden Kanten übrigens am Besten mit dem 80-Zahn HM-Blatt der Kreissäge, bei Rundungen nahm ich ein langes grobzahniges Blatt an der Stichsäge (Moeb 26).
9.11.2009: Die Stabilisierung des Kielkastens (s. Rumpfverstärkungen”) und der Ausbau der Pantry sind unglaublich zeitaufwendig. Bis heute habe ich nahezu den gesamten Oktober und beginnenden November mit diesem Bauteil verbracht und nur wenig Anderes tun können. Nach dem Laminieren der Carbonschürzen und der inneren Glasverstärkungen mußte ich die Flächen zwischen den Laminaten auffüllen und alle Lücken ausspachteln, bis ich wieder eine ebene und glatte Oberfläche von Kielkasten und Pantry erhielt. Zum Auffüllen nahm ich 6 mm Sperrholz und zum Verspachteln den WEST Microlight 410 Füller, der sich hervorragend schleifen läßt. Jedoch Vorsicht!: für Kanten, an denen man öfter vorbei schrammt, eignet er sich nicht, dazu macht er das Epoxi zu weich! Versuch und Irrtum: ich hatte auch die Öffnungen der Schranktüren mit diesem Material sauber verspachtelt; aber jeder kleine Schlag - später z.B. mit einer Topfkante oder ähnlichem - erzeugt eine unschöne Macke. Wenn nötig, müssen solche Kanten mit festerem Füller geformt werden. Außerdem habe ich zur Sicherheit alle mit 410 verspachtelten Flächen nach dem Glattschliff nochmals zweimal mit Epoxi versiegelt (Moeb 27).
Die Gesamt-Übersicht zur Zeit über den Innenausbau macht auf deprimierende Weise deutlich, an welch relativ winzigem Bauteil ich mich so lange aufhalte ... (Moeb 28). Das Schiff ist vielleicht doch zu groß? Tröstend überlege ich mir, dass die - demnächst zum Ausbau anstehenden - Achterkajüten und der Raum unter dem Cockpit weniger Arbeit machen sollten.
Die Pantry auf nix”X”! wird klassisch L-förmig mit einer Mulde für einen Kocher parallel zur Bordwand. Das L-Anbauteil baue ich wieder aus 6 mm starkem Okumé-Sperrholz. Zusätzlich zur Kochmulde soll dieses Möbelteil auch noch ein Besteck- oder Gewürzfach dahinter bekommen; außerdem will ich den Kompressor des Kühlschrankes darunter einbauen. Damit die Größe des Staufaches optimiert wird, nimmt die Konstruktion eine etwas ungewöhnliche Form an (links in Abb. Moeb 27); das ist aber später von außen nicht mehr sichtbar. Die Steifigkeit bleibt erhalten und bei insgesamt drei horizontalen und zwei vertikalen Holz-Lagen erfüllt auch dieses Bauteil sicher die Anforderung als aussteifendes Element; insbesondere weil ich innen wieder alle Bretter mit Epoxi-Hohlkehlen an die Bordwand und aneinander leime. Der Kompressor wird später mit Gummipuffern auf der mittleren Ebene befestigt; mittlere und untere Ebene sind durch eine große Öffnung im Einlegeboden miteinander verbunden, so dass ich eine Luft-Einström- und -Auslassöffnung in die Achterkajüte leiten kann. Gut für die Geräuschentwicklung im Salon; wer in der Achterkoje schläft, braucht halt ein Gläschen Roten mehr vorm Zu-Bett-Gehen. Oder muss bei der Regatta härter ran.
Die Arbeitsplatte der Pantry hatte ich schon vor einiger Zeit aus 6 mm Okumé Sperrholz ausgesägt und - nur zum Testen - mit dem “3D Carbonlook”-Gewebe beschichtet. Inzwischen fiel mir auf, dass die Arbeitsplatte hinter der Kocher-Mulde weitergeführt werden, also eine Winkelform haben sollte. Das Anleimen einer entsprechenden Platte war aber kein Problem; Epoxi gewährt die nötige Steifigkeit. In diese Winkel-Platte sägte ich die Ausschnitte für einen darunter liegenden Stauraum, die Kühlschrank-Klappe sowie die Spüle (Moeb 27, 29). Besonders saubere und gleichbleibend schmale Fugen erhalte ich, wenn ich die Schlitze mit einem Fein-Multimaster und einem Segment-Sägeblatt schneide. Dabei führe ich das Sägeblatt an einem Metall-Lineal entlang, dass ich mit Zwingen an der Sägekante fixierte. Die Rundungen und Ecken arbeite ich entweder mit dem Feinsägeblatt oder der Laubsäge nach. Nur den runden Spülenausschnitt mußte ich mit einem extraschmalen Sägeblatt an der Stichsäge herstellen. Die langsamste Maschinengeschwindigkeit war hier gerade richtig. Alle Öffnungen unterfütterte ich mit einem Rand aus 6 mm Sperrholz. So erhielt ich insgesamt eine leichte Platte, die dennoch steif und an den Ausschnitten genügend massiv für Schlösser, Auflager und Scharniere ist.
Mir war wichtig, beim anschließenden Beschichten mit dem Ziergewebe (das testweise laminierte Material habe ich überdeckt, weil ein “Anstückeln” am Winkelteil einen unschönen Ansatz ergeben hätte) das Material aus diesen Ausschnitten für die jeweiligen Deckel nutzen zu können. Das garantiert eine schön homogene, im Muster versatzfreie Oberfläche. Dazu lamellierte ich das Gewebe zunächst auf und vermied dabei, exzessiv Epoxi auf die Öffnungen zu bringen; nur die Ränder erhielten natürlich eine satte Harzschicht. So schnell wie möglich nach Aushärten des Harzes schnitt ich dann von unten her das Gewebe aus den Öffnungen heraus; dazu benutzte ich ein Stanley-Messer, das ich so dicht wie möglich an den Rändern entlang führte. Da das Epoxi recht frisch ausgehärtet war, war der Schnitt nicht problematisch. Damit hatte ich exakt passende und saubere Abdeck-Gewebe für die drei Deckel (Moeb 29).
Zwischenzeitlich beginne ich mit dem Stb-Salonsofa. Hier hatte ich ein Design-Problem zu lösen: da ich in der Mitte des Salons den massiven Kielkasten stehen habe - der durch die Aussteifungen auch nicht gerade schmächtiger geworden ist - ist der Durchgang vom Niedergangsbereich in den Sitzbereich nicht wirklich üppig breit. Das Stb.-Salonsofa soll aber lang genug sein, so dass gegebenenfalls auch jemand drauf schlafen kann. Also muss es auch am Kielkasten entlang bis zu dessen achteren Ende reichen. Damit würde der Zugang zum Salontisch vorn optisch eigentlich aus einem unmöglich schmalen Schlitz bestehen. Deshalb erweitere ich den Zugang, indem ich dem Stb-Salonsofa am achterlichen Ende eine große, sanfte Rundung verpasse (Moeb 30). Das öffnet die enge Gasse zumindest am Eingang und vermittelt ein etwas entspannteres Raumgefühl, ohne den Liegeplatz auf dem Sofa einzuschränken.
Schwierig erscheint zunächst die technische Umsetzung der Rundung. Das 6 mm starke Ahorn-Sperrholz läßt sich nicht in einem solchen Radius biegen, es bricht. Die Lösung ist die Lamellierung einer Rundung über einer entsprechenden Schablone. In meinem Fall tut das leere Epoxi-Fass gute Dienste (Moeb 31): Zunächst bestücke ich vier diagonale Lagen WRC-Furnier und lege sie mit entsprechend angedicktem Epoxid dazwischen aufeinander. Die Maße entsprechen der benötigten Fläche für das runde Sofa-Seitenteil. Darüber und darunter schützt eine Plastikfolie vor Verkleben mit dem Untergrund. Dieses Konstrukt lege ich zwischen jeweils zwei Lagen Hartfaserplatte, platziere es auf dem Epoxi-Fass und zwinge es mit Spanngurten langsam an die Wandung des Fasses heran. Schraubzwingen verhindern das seitliche Ausweichen der WRC-Furnier-Teile. Nach Aushärtung erhalte ich einen passenden WRC-Rohling. Nun lamelliere ich Streifen eines 0,6 mm starken Bergahorn-Furniers auf die Außenseite. Die Streifen fixiere ich an den äußersten Enden mit Tackerklammern und presse das Ganze noch einmal wie gehabt über der Tonne. Ich bekomme damit eine ansehnliche, zum restlichen Ahorn-Ausbau passende Oberfläche (Moeb 32).
24.11.2009: Eine weitere Anforderung besonderer Art ist die genaue Anpassung der runden Sofa-Wand an den Einbauort: gewölbte Bordwand plus zu überbauender Rahmenspant plus zu überbauende Bodenwrange sind hohe Hürden, zumal die Anschlußfugen zwischen dem Rundstück und dem Untergrund fast überall sichtbar sein werden. Zunächst passe ich - entsprechend dem Bb.-Sofa - die lange Seitenwand für das Stb.-Sofa ein und leime diese fest. Die achterliche Kante bedeutet die Orientierungskante für den Rundteil-Einbau. Das Rundteil versehe ich mit einem gefrästen Falz an dieser Kante, die gut über das lange Seitenteil übergreift und durch eine Zwinge provisorisch in Position gehalten werden kann. Dann zeichne ich die Bodenkonturen und die Schlitze für Wrange und Spant grob an und arbeite diese Kanten zunächst sehr vorsichtig mit viel “Fleisch” und dann in immer genauer werdenden Schritten an die wahren Ränder an. Schließlich passt das Werkstück mit etwa 10 - 15 mm Toleranzen an seinen Platz. Die letzten, genauen Konturen zeichne ich nun mit einem Abstandsklötzchen (Moeb-33 oben) vor Ort an und säge bzw. fräse diese Kante millimetergenau. Abschließendes Einpassen zeigt, dass sich die Mühe gelohnt hat: Die Fugenmasse sind gering und gleichmäßig; ich bin sehr zufrieden (Moeb-33 unten, Moeb 34). Als letztes Bauteil der Sofa-Seitenwände passe ich noch das Dreieck zwischen Rundteil und Bordwand an; ein diesmal ziemlich einfaches Unterfangen.
Kühlschrank: Zwischenzeitlich besteht die Gelegenheit, den Kompressor an seinem Platz einzubauen. Obwohl bereits auf seiner Grundplatte Gummi-gelagert, sichere ich die Grundplatte selbst beim Einbau nochmals mit Gummipuffern, damit das Ding so geräuscharm wie möglich laufen kann. Einbau und Verbindung der Leitungen geschieht nach der Einbauanleitung von Waeco (Moeb-35). Wartung und Austausch (denke ich da jetzt schon dran?) kann ich später durch eine Öffnung im angrenzenden Kajütschott vornehmen. Vor dem endgültigen Einbau lasse ich das Gerät aber noch lose stehen, weil ich eventuell noch etwas Freiraum zum Einbau der Fusspumpe für das Spülbecken benötige.
Pantry-Arbeitsplatte: Die Gewebe-Ausschnitte sind auf die Deckel laminiert. Der Kühlschrankdeckel erhält von unten eine 3 cm starke Platte aus PU zur Isolierung. Diese Platte wird mit einer Glasgewebe-Lage überlaminiert, verspachtelt und weiss lackiert (Moeb-36). Dieser Deckel wird mit Scharnieren befestigt werden und über Kugelschnäpper, die ich an der Stirnseite einbaue (s. Moeb-36) einrasten. Über ein Möbelzubehör-Geschäft beschaffe ich eine Moosgummidichtung, die den Deckel zum Kühlschrank hin abdichten wird.
15.12.2009: Die Planung für eine genaue Abfolge der Endbeschichtungen bei den Pantry-Bauteilen überfordert mich teilweise. Erst Die Arbeitsplatte fertig beschichten, dann die Schlingerleisten, dann den Schrankkorpus? Oder erst alles aufeinander leimen und dann die einzelnen Komponenten beschichten? Ich entschließe mich, erst die Arbeitsplatte und die Deckel mit der endgültigen Oberfläche (DD-Lack) zu beschichten, dann den Kühlschrank-deckel zu montieren und die Platte auf den Schrank-Korpus zu leimen (Moeb-37). Jetzt kann ich die Ränder genau anpassen und glatt spachteln, bevor die - zweimal vorbeschichteten - Schlingerleisten drauf geleimt werden. Aus einem besonders schönen Ahornbrett (mit leichter Riegelstruktur) forme ich einen Haltegriff für den Stb-Rand am Kielkasten. Es hatte sich bisher für mich ganz deutlich angeboten, hier eine Haltegelegenheit hin zu bauen, weil man sich beim Durchgang nach vorn gerade hier gern irgendwo festhalten möchte. Und das sollte man tunlichst nicht an der ganz schönen Spülenarmatur tun, die ich - anders als standardmäßig vorgesehen - mit zwei Dübeln und Schrauben von unten im Sperrholz der Arbeitsplatte verschraubte. Die Armatur ist zwar formschön, aber nicht besonders stabil (weil nicht aus einer der renommierten Sanitär-Apotheken).
Das Aufleimen der Schlingerleisten gelang ganz gut mit aufgelegten Bleiplatten; wichtig ist das sorgfältige Abkleben der Arbeitsplattenfläche und das rechtzeitige wieder Entfernen des Klebebandes vor dem Aushärten des Epoxi. Das ist ein bisschen Akrobatik unter den Bleiblöcken; lohnt sich aber, weil es eine akzeptable Klebefuge ergibt.
Die Arbeitsplatte ehält durch das Aufleimen trotz der lediglich 6 mm Stärke (ohne die 12 mm-Randverstärkungen an den Deckelrändern) eine erstaunliche Steifigkeit; man kann sie nicht mehr durchbiegen. So sitzen denn auch die Deckel bündig und nicht klappernd und verschaffen eine trotz der geringen Ausmasse akzeptable Arbeitsfläche. Fast-bündige Einlassgriffe und Scharniere (Moeb-38, 39) erleichtern das Arbeiten darauf zusätzlich.
Das Spülbecken hatte ich schon vor dem Aufleimen der Platte montiert. Damit der runde Deckel bündig mit der Arbeitsplatte auf dem Beckenrand liegt, baute ich das Becken von unten ein. Dazu bohrte ich vier Schraubenlöcher ganz aussen in den Bördelrand, klebte den Beckenrand passend ab, setzte eine Pantera-”Wurst” rund um den Einsatz-Ausschnitt, setzte das Becken in diese Wurst und verschraubte es dann vorsichtig. Nach dem Entfernen des Abklebe-Bandes ergab sich damit eine saubere dichte Kante, in die der Deckel satt hineinpasst (Moeb-41). Alle Ränder - auch beim Kühlschrank und dem Gewürzfach - erhalten ein paar Schichten schwarzen Lackes ebenso wie die Deckelränder. Lediglich mit der Dichtung des Kühlschrank-Deckels (Moeb-40) experimentiere ich noch. Ich will eine Dichtung finden, die anschmiegsam und dennoch stabil genug ist, dass der Deckel vorn nicht ständig “einsackt” und damit unter dem Arbeitsflächen-Niveau liegt. Unter Umständen muss ich hier doch noch nacharbeiten und eine Haltezunge in die Kühlschrank-Öffnung einarbeiten. Dies muss vor dem Vergiessen der Fuge zum Kühlschrankeinsatz hin passieren.
Als Abschluß und Spritzschutz zum Salonsofa hin wünscht sich die Unterdeck-Skipperin eine Scheibe (so bei den dicken Pötten auf der Messe gesehen). Ich wähle Plexi, wo bei Swan oder Oyster oder Hallberg-Rassy Glas verbaut wurde. Dennoch fand ich keine genügend zierlichen Halterungen. So baue ich sie halt selbst: die Scheibe wird von fünf Abschnitten aus einem Alu-U-Profil gehalten; dieser sitzt auf einem kleinen Abstandshalter aus einem Alu-Rohr (Moeb-42). Der Abstandhalter soll gewährleisten, dass man keine Schmutzfänger-Lücke zwischen Scheibe und Auflager erhält. Alles wird vor der Verarbeitung mit 500er Schleifpapier behandelt und sieht dann so aus wie gebürsteter Edelstahl. Das wird wohl nicht so bleiben, aber schaun wir mal ...
Zurück zum Stb-Salonsofa: Die drei angepassten Seitenteile wurden verleimt und die Oberkante nach Aushärten gesäumt (Moeb-43). Wie schon beim Bb-Sofa fertige ich eine Sitzfläche aus zwei aufeinander geleimten 6 mm Okumé-Platten. Drei Deckel machen den Raum darunter zugänglich; wieder bemühe ich mich um einen Kompromiss aus bequemer Deckelgröße und genügend Randstärke der Sitzfläche als stabilisierendes Einbau-Element.
Ich werde bei nix”X”! auf eine umfangreiche Navi-Ecke verzichten. Statt dessen werde ich einen Navi-Schrank bauen, der gleichzeitig Aufbewahrung für Instrumente und Zentrale der Elektroverteilung ist. Dazu soll der Korpus des Schrankes etwas in das Salonsofa “eingeklinkt” sein, damit man Kabel vom Mast und Vorschiff im Stauraum unterm Sofa entlang führen und einfach und unsichtbar von links unten in den Schrank einleiten kann (s. Moeb-43, 44 oder auch In-AB-20, 21). Der Schrank selbst wird eine große Frontklappe erhalten, die beim Herunterklappen zum Navigationstisch wird, mit 48 x 55 cm groß genug für einen Laptop und die Segelanweisungen, ... oder so was. Beim Navigieren wird man rückwärts zur Fahrtrichtung auf dem Kopfende des Salonsofas sitzen. Ich weiß, das dies eine in den Yachtzeitschriften oft kritisierte Anordnung ist; ich empfinde sie für nix”X”! aber optimal; man sitzt bequem und kann ohne sich zu verrenken mit dem Rudergänger kommunizieren.
7.1.2010: Viele geneigte Leser werden argwöhnen: Jetzt hat er noch keinen einzigen Stringer im Achterschiff, aber einen kompletten Salon mit Besteckkasten und gestickten Platzdeckchen ... Gemach, gemach! Ich deutete zuvor schon mal an: der Selbstbauer darf wählen, um was er sich zunächst kümmert; er kann seine Zwänge zum großen Teil selbst bestimmen; das macht die Freude am Selbstbau aus!
Freude macht zum Beispiel die endgültige Farbgebung des Pantry/Kielkasten-Blockes, für den ich den RAL 3004 2K-PU Lack schon im Frühsommer gekauft hatte (von einem lokalen Farbengeschäft angemischt). Moeb-45 bis -47 zeigen, wie das Bauteil ohne die scheckige Oberfläche aus Carbon, Spachtel und Sperrholz endgültig aussieht. Die Farbgebung unterstreicht nun auch unter Deck, das dies kein “normales” Boot sein soll. Alle Vor-Ort-Besucher waren bisher begeistert von diesem Design, das macht den Bootsbauer glücklich. Der rote Lack wurde in zwei Schichten aufgerollt und anschließend zunächst mit zwei Schichten DD-Klarlack überdeckt. Ich gedenke, jetzt einen Schlußanschliff mit 320 und 500-Papier zu machen und dann eine letzte Lage mit AWL-Brite Clear aufzurollen. Das sollte für mich maximal mögliche Oberflächenglätte und -Glanz erzeugen.
Inzwischen habe ich auch die Trennscheibe über der Galley-Arbeitsplatte montiert (Moeb-48). Sie wird im endgültigen Zustand noch mit Schrauben in den kleinen selbstgebauten Haltern fixiert. Die Trennscheibe schließt an ein kurzes Trennschott aus Ahorn-Sandwich an, das die Ablage über dem Bb-Salonsofa von der Arbeitsplatte trennt. Dieses kleine Trennschott hat leider unnötig viel Arbeitszeit verbraucht, weil ich aus Designgründen unbedingt eine an die Plexi-Platte angepasste Rundung formen wollte, die anschließend mit einem sechsfach lamellierten Umleimer versehen werden mußte (s. Moeb-45). Hier habe ich gemerkt, wie extrem unelastisch Ahornholz wirklich ist; es läßt sich nur in sehr dünnen Stärken gut an enge Radien anpressen. Außerdem soll dieses Trennschott die rechte Außenwand einer Besteckschublade darstellen; darum mußten passende Randleisten über der Rundung angepaßt werden.
Die Versorgung mit Frischwasser wird aus einem flexiblen Tank unter dem Bb-Salonsofa erfolgen. Dazu baue ich eine Fusspumpe (Whale Gusher Mk II) in den Hohlraum unter dem Kühlschrank-Kompressor ein. Sie ist hier sicher nur sehr schwer zu warten, ich wußte jedoch keinen anderen Platz für das Teil. Zugriff habe ich über eine Öffnung im Schott zur Achterkajüte hin (s. li unten in Moeb-45). Meine Erfahrungen mit dieser Pumpe sind so gut, dass ich darauf baue, sie nur äußerst selten warten zu müssen. - Der Hebel der Pumpe ist recht lang; mein Ansinnen war es aber, diesen Hebel wegen der Tür in der Pantry nur so wenig wie möglich herausragen zu lassen. Deshalb baute ich die Pumpe innen auf einen 6 cm dicken Abstandsklotz auf. Damit ragt der Fußhebel nur noch knapp außen aus dem Schrank heraus, ist aber über den ganzen Hebelweg benutzbar. Für mich als “Rechtsfüßer” wohl gewöhnungsbedürftig: man wird “mit Links” pumpen müssen ... Für die Schläuche mußte ich zwei jeweils etwa 20 mm große Löcher durch die dick Pantrywand und den Kühlschrankschaum bohren. Die Isolation des Kühlschrankes wurde hier sicher nicht geschwächt, weil der Schaum in den Ecken ohnehin mindestens 10 cm stark ist.
Apropos Kühlschrank: Neugier trieb mich zu einem Funktionstest. Nach Anschließen einer 30Ah-Motorradbatterie schaffte der Schrank es innerhalb von 45 Minuten von den gegenwärtigen 16°C in der Werft auf satte -7°C im gesamten Innenraum. Sehr zufriedenstellend, zumal er auch dauerhaft auf günstige +5°C einstellbar ist mit vielversprechenden Minusgraden im Innenbereich des Verdampfers, wo die Eiswürfel für den Campari entstehen sollen ... Angenehm war auch zu registrieren, dass der Kompressor mit großen Zeitabständen und nur in kurzen Betriebsphasen brummt. Außerdem läuft er tatsächlich recht leise.
Regattasegler wollen auch mal was an Bord essen und brauchen dafür - wenn an Bord gekocht wird - Geschirr. Dieses brachte heuer der Weihnachtsmann und ermöglichte damit den Entwurf eines genau angepassten Geschirrschrankes (links oben im Moeb-48). Als Oberschrank konzipiert fasst er gerade mal alle Teller, Suppentassen, Tassen und Gläser für fünf oder sechs; außerdem läßt er genügend Platz, um das darunterliegende Fach sowie die Arbeitplatte gut benutzen zu können. Ganz im Design des Navi-Schrankes und der anderen Möbel baue ich das Teil mit einem massiven, gerundeten Ahornrahmen und 6mm Ahorn-Sperrholzplatten. Wie bei allen Bauteilen, die mit dem Deck verbunden werden sollen, lasse ich die Oberkante zunächst unangepasst. Wenn rechts daneben nun noch eine Besteckschublade eingepaßt wird, ist der kulinarische Bereich komplett.
Zur Fertigstellung des Stb-Salonsofas baue ich analog zur Bb-Seite eine Ablage aus Ahorn-Sperrholz mit drei Deckeln und eine Rückenlehne. Anders als an Bb soll dieses Sofa jedoch auch als Koje benutzt werden können; immerhin ist es 203 cm lang. Die Sitzbreite von 50 cm reicht - zumindest dem ältesten Sohn - aber nicht zum Komfort-Schlaf; deshalb soll die Rückenlehne zu entfernen sein, um die dahinter liegenden maximal 21 cm Breite auch noch nutzen zu können. Zugegeben, eine Schulterbreite von 71 cm ist besser als 50 (Moeb-49). Aber ein Trumm von Rückenlehne ist schlecht irgendwo zu stauen, während der Gast an ihrer Stelle schlummert. Darum konstruiere ich sie klappbar, mit einem Edelstahl-Stangenscharnier an der Ablage aufgehängt (Moeb-50). Beide Bauteile, Ablage und Rückenlehne müssen nun aber (weil sie keine steife verleimte Einheit mehr bilden können) in sich stabil sein und erhalten deshalb aussteifende Gerippe aus 25x25 mm Oregon-Pine-Leisten. Das macht sie natürlich etwas schwerer.
Problematisch ist beim Aufklappen der Rückenlehne auch das kurze Stirnteil Richtung Navi-Tisch - das Sofa ist ja L-förmig, um einen bequemen Sitz am Navi-Tisch zu gewährleisten. Dieses Stirnteil würde wie eine Guillotine über dem Schläfer hängen, ließe man es fixiert. Also muss auch dieses Teil an die Rückenlehne anklappbar sein - wieder mit einem dünnen Stangenscharnier. Außerdem muss das Stirnteil angepasst werden, in seiner ganzen Größe kann es nämlich nicht geklappt werden und es schabt zudem beim Auf- und Zuklappen an der Bordwand und der Sitzfläche. Ich teile das Lehnenstück deshalb in fest verbaute Teile (s. re oben in Moeb-50) und in einen Klappteil, der an der Rückenlehne hängt. Ein Magnetschnäpper hält es zugeklappt, während die Rückenlehne in Schlafstellung oben fixiert ist.
Der Navi-Schrank erhielt in den Weihnachtsferien ein Oberteil, in das ich ein Autoradio einbauen werde; dazu sägte ich bereits einen passenden Ausschnitt in die Front (Moeb-51). Hier war keine statische Funktion des Bauteils verlangt, also konnte ich wieder 6 mm Sperrholz verwenden. Von unten her passe ich eine Öffnung an, die die Verkabelung und deren Kontrolle erleichtert, sobald das Deck darüber liegt.
Bei unserer Dehler empfand ich es immer als extrem mühsam, Elektro-Reparaturen vorzunehmen, weil man nur sehr umständlich an die Verkabelungen, Schalter und Sicherungen herankam. Ich glaube nicht, dass nix”X”! viel Elektro-Installation benötigen wird; aber Navigationslichter, Kühlschrank, Radio, Innenbeleuchtung, Instrumente und evtl. eine Powerwinsch für den Hubkiel wollen auch verkabelt, abgesichert und geschaltet werden. Darum baue ich in den hinteren Raum des Navischrankes eine abklappbare Rückwand aus 6 mm Ahorn-Sperrholz ein, die alle Schalter u.ä. aufnehmen wird - vielleicht später auch mal ein paar Instrumente - und die nach Umklappen den ungehinderten Zugriff auf die Kabel und Sicherungen erlaubt (rechts in Moeb-51).
30.1.2010: Inzwischen ist auch die Frontplatte, die heruntergeklappt als Navi-Tisch dienen wird, mit einem Klavierband eingebaut (Moeb-51). Bei all den Klavierbändern, die ich für Klappen und Türen mittlerweile benutzt habe, fand ich eine geeignete Methode, um Türen etc. mit möglichst sauberen Spaltmassen und “klemmfrei” einzubauen (s. auch das Stangenscharnier-Thema in der T&T-Rubrik): wenn man das Scharnier zunächst auf Klappe oder Tür mit Schrauben endgültig befestigt, kann man anschließend das Bauteil in die vorgesehene Öffnung setzen und die Spalte mir dünnen Keilen entsprechend kontrollieren. Das Stangenscharnier wird dabei mit wenig angedicktem Epoxi am Schrank-Korpus fixiert. Ist das Epoxi ausgehärtet - und das Stangenscharnier ein recht gutes, spielfreies - dann wird die Tür nun bereits endgültig und mit schönen Spaltmassen in der Öffnung sitzen. Jetzt braucht man nur noch mit Schrauben das Stangenscharnier am Korpus sichern. Man muss eigentlich nur die paar kleinen Tricks, die ich in dem T&T-Thema aufliste, beachten.
Lange hatte ich vergeblich nach einem guten Auflager für den heruntergeklappten Navi-Tisch gesucht; er sollte nicht zu schwach aber auch nicht zu massiv sein. Normale Türstopper kamen damit nicht in Frage; die sind so schwer, dass das Boot Schlagseite bekommt, wenn man sie nicht mittschiffs einbaut. Schließlich fiel mir in dem berühmten schwedischen Möbelhaus (“schraubst du noch oder wohnst du schon?”) ein Handtuchhalter auf: ein schlichter 12 mm starker Alu-Rundstab mit drei Kerben. In diese Kerben setzte ich drei passende Dichtringe für Wassserhähne und schraubte ihn in die entsprechende Höhe in das Kajütschott: Passt(Moeb-52).
Die Stangenscharnier-Methode wende ich auch bei den beiden Türen für die Pantry an (s. Moeb-55). Alle Türen und Schapps, die außen sichtbar sind, nicht horizontal liegen und öfter benutzt werden, erhalten Türschnäpper der Firma Southco Marine (in mattiertem Chrom; gibt’s aber in vielen Geschmacksrichtungen): nicht billig aber schick. Bei den 28 mm-Sandwich-Platten passt hinten leider nicht mehr die Kontermutter dran; dann laminiere ich den Schnäpper kurzerhand in die Platte ein (Die Löcher in dem Schnäppergehäuse klebe ich mit Tesa vorher zu).
Auch der Geschirrschrank erhält ein Türchen nach der gleichen Methode (Moeb-53, 54). Wie bei allen anderen Bauteilen aus Sandwichplatten leime ich 5 mm starke Umleimer auf den Türrand. Die Besteckschublade ist etwas komplizierter: hier muß ich den Raum, der zur Verfügung steht, empirisch durch probeweises Anpassen ausbauen. Deshalb ist zum Beispiel die Frontplatte der Schublade auch nicht sauber und edel mit Umleimern eingefaßt (Moeb-54). Vielleicht hole ich das später noch mal nach. Ich achtete nur darauf, dass die geschlossene Schublade sich optisch gut einpaßt; deshalb erhielt sie am Boden eine Griffleiste, die den Rundungen der Schrankkanten entspricht. Innen baute ich - sagte ich es nicht schon weiter oben? - einen Besteckkasten hinein, den man auch herausnehmen und auf den Tisch stellen kann (Moeb-54). Er ist ganz leicht aus 5 mm starken massiven Ahornleisten gebaut ...
Damit neigt sich der Salon-Ausbau dem Ende zu. Eine große Fussbodenplatte mit dem 3D-Dekogewebe schließt die Bilge vor der Pantry und sieht - für nix”X”!-ens Platzverhältnisse - wie ein Tanzboden aus: ein Trapez mit den Hauptmassen 145 cm x 102 cm! (Moeb-55). Einen abschließenden Blick gönne ich dem geneigten Leser in Moeb-56, bevor ich alles mit weichem Vlies zum Schutz abdecke. Aufbruch zu weiter achterlichen Untaten!
Die Achterkajüte wird nicht üppig. Eine Koje mit 108 cm Schulterbreite, mittig 124 cm breit und am Fußende 100 cm breit: da kann man sich überlegen ob das eine komfortable Einzelkoje ist oder ob sich dort zwei müde Regattierhäupter betten können. Im Urlaub wird man dort wohl keine 14 Tage zu zweit verbringen wollen. Wichtig sind auch die Höhen: nur die ersten 45 cm der Kajüte haben die Aufbauhöhe von 175 cm, dann geht es auf das Niveau der Cockpit-Sitzduchten (lichte Höhe ca. 110cm) und in den achterlichen 100 cm auf Cockpitniveau (40 cm) herunter. Jemand, der auf großem Fuß lebt, wird sich öfter mal die Zehen stoßen bei unruhigem Schlaf. Mehr Platz ist halt nicht.
Die Kritik der lieben Gattin im Ohr, die graue Farbe an der Bordwand vermittle den Eindruck, im U-Boot zu wohnen, verbietet diesen Anstrich für den engen Raum der Achterkoje; ich will schließlich bei den Platzverhältnissen nicht auch noch was wie “Torpedo-Rohr” oder so hören. Statt dessen brauche ich meinen Rest Ahornfurnier auf und lamelliere Streifen senkrecht auf die WRC-SpeedStrip-Leisten (Moeb-57). Hier wünsch ich mir erstmals eine Vakuumanlage her, weil das bündige Aufleimen mit Bleigewichten und Spreizlatten nur Behelf ist. EInige wenige Beulen verbleiben leider in der Oberfläche und müssen sorgfältig als Beulen verschliffen werden, sonst ist man ganz schnell durch das dünne Furnier durch. In jedem Fall hellt das freundliche Holz den Raum erheblich auf. Vielleicht kommen ja künftig Bemerkungen wie “Sarg” oder so ...
20.2.2010: Auf der Stb-Seite hinter dem Salon plane ich ein kleines WC mit Waschgelegenheit. Man kann sicher nicht “Bad” dazu sagen, weil die Höhen kritisch niedrig sind. Unter den Cockpit-Sitzduchten sind dies maximal 123 cm, nur in den vorderen 43 cm des Raumes besteht die volle Höhe des Kajütaufbaus (175 cm). Warum ich dann überhaupt so einen Raum konstruiere? Nun, ich bin sicher, den erforderlichen “Tätigleiten” in diesem Raum trotzdem ergonomisch günstige Verhältnisse gewähren zu können. Wer Auguste Rodin’s “Denker”-Skulptur kennt, ahnt, dass man auch etwas gebeugt recht entspannt und effektiv auf dem Örtchen verweilen kann. Und wer sich vorstellt, wie man aus einem Bachlauf mit den Händen Wasser zum Trinken oder für’s Gesicht-Waschen schöpft, der stellt sich vor, dass man dabei nicht steht oder sitzt, sondern kniet. Darum plane ich ein ausklappbares Kniepolster vor dem kleinen Waschbecken. Ergonomisch wie in der Natur. Letztes Argument: ich halte die Abgeschiedenheit des “Örtchens” für etwas apartes und sozial wertsteigerndes, deshalb wird eine Trennwand zwischen mir und der Crew sein, wenn ich auf meinem Porta Potti sitze und die “Yacht” in aller Ausführlichkeit studiere ...
Wegen der Raumhöhen erhalten weder Achterkajüte noch WC einen extra Fussboden; hier bringe ich das 3D-Dekogewebe direkt auf den Bootsrumpf auf und gewinne so ca. 5-6 cm Höhe.
10.3.2010: Für den Waschtisch steht eine Einbaufläche von 110 x 35 cm zur Verfügung. Ich möchte die Oberfläche so gestalten, dass ich ein Waschbecken integriere und gleichzeitig überall mit Wasser plantschen kann, ohne durchfeuchtendes Holz irgendwo befürchten zu müssen. Dazu säge ich eine passende Deckplatte aus Okumé-Sperrholz (6 mm) aus und steife sie von unten mit Oregon-Leisten aus, so dass sie plan bleibt. Für das Waschbecken zeichne ich ein Oval mit Hilfe eines Farbeimer-Deckels an und säge diesen Ausschnitt aus. Anschließend laminiere ich einen Lappen Glasgewebe (200 g/m² Leinwand) so über die Öffnung, dass das Gewebe wie ein nasser Sack hineinhängt (Moeb-59). Die genaue Drapierung für ein ebenmäßig gewölbtes Becken verlangt mehr Feingefühl als ich zunächst annahm. Nach Aushärten laminiere ich fünf weitere Lagen Glas über die Wölbung; danach ist das Becken steif genug. Unebenheiten und den Anschluß an die restliche Platte gleiche ich mit Epoxi mit Microlight-Füller aus. Abschließend decke ich das Ganze mit einer Lage des 3D-Gewebes ab. Hier macht mir das dickere Gewebe am Rand des Beckens doch etwas Probleme; es wirft sich etwas und läßt sich nur widerspenstig an die Beckenform anpassen. Nach Beschichtung mit Epoxy erhält dieser Deckel mit Becken eine Umrandung aus Ahorn-Leisten. Diese passe ich genau an das Öffnungsmass für den Waschtisch an, indem ich die Platte mit abdeckenden Folienstreifen am Rand an ihre endgültige Position setze und dann vor Ort die Leisten bündig und wandschlüssig aufleime (Moeb-60). Die Folie verhindert die Verbindung mit der Wand oder dem Unterbau. Die Platte soll nämlich abnehmbar sein, um problemlos an die Infrastruktur innerhalb des Waschtisches kommen zu können (Moeb-61). Der Sitz der Platte ist “saugend”, sie benötigt nur eine Führungsnut aus zwei Leisten (die obere aus Ahorn) an der Bordwand.
Der Waschtisch-Unterbau ist wieder aus 28 mm-Sandwich-Platten gebaut. Nach vorn erhält er einen Winkel, um die Nutzfläche für einen Abfall-Kübel zu vergrößern (Moeb-60). Außerdem bau ich zwei weitere Schapptüren nach üblicher Manier ein (Stangenscharnier, 5 mm massive Umleimer, Schranklaibung mit 5 mm massiven Umleimern). Die vordere Tür wird das klappbare Kniepolster enthalten und über die hintere wird man den Abwasserkanister entleeren können.
Die Installationen für den Waschtisch wählte ich aus dem Camperangebot. Der Wasserhahn ist sehr leicht und hat einen Schalter für eine Wasserpumpe. Die Wasserpumpe wird im Frischwassertank versenkt. Ich brauche also in dem beengten Raum keine Hand- oder Fusspumpe zu bedienen. Auch die Leitungen, Zu- und Ablässe sind aus dem Camper-Angebot: leichtes Plastik, aber tausendfach bewährte Technik.
Das WC (ein PortaPotti 345) wird auf einem kleinen Sockel stehen (Moeb-62). Natürlich wird’s auch hier wieder ein kleines Inspektionsluk zur Einsicht bis zur Bilge geben. Ein kleiner Kasten rechts der Toilette verhindert ein Verrutschen bei Lage und kann gleichzeitig als Papierrollenhalter dienen.
Das Design des beabsichtigt reduzierten Materialmixes wird inzwischen besonders im Wasch/WC-Raum deutlich: Ahorn und 3D-Gewebe herrschen vor, andere Materialien setzen Akzente (Wasserhahn, Möbelknöpfe mattiert, Spiegel-Schiebetüren im Zahnbürstel-Schrank [kommt noch!]). Die Endlackierung soll das Alles noch hervorheben.
In der Achterkajüte ist Platz vor der Koje zum Einbau eines grossen Kleiderschrankes. Die Bauweise ist die inzwischen übliche: Sandwich-Seitenwand, mit Doppelhohlkehle an die Bordwand geleimt (aussen im Sichtbereich nur angedeutet), 30x30 mm massive Ahorn-Eckleiste abgerundet, 5mm starke Umleimer in der Türlaibung und an der Tür selbst (Moeb-63). Wie bei allen Einbauten muss ich die Oberkante noch so lange unbearbeitet lassen, bis ich den Verlauf des Decks genau ermittelt und angezeichnet habe. Ich möchte nämlich gern alle Einbauten bis an das Deck laminieren. Neben einer weiter erhöhten Steifigkeit des Schiffs kann ich damit diese Staublücken zwischen Deck und Schrank-Oberkante vermeiden; die mag ich bei den Serienschiffen gar nicht. Langsam etabliert sich ein einheitlicher Möbelstil im Schiff ...
Die Kojenabdeckung in der Achterkajüte (Moeb-64) erhält zwei Deckel zum Einblick in die Bilge. Von hier aus erreicht man jede Stelle unter der Koje zum Anschleifen und Lackieren oder für andere Arbeiten. So muss ich z.B. den Wassersammler des Auspuffs noch befestigen.
6.4.2010: Die Innenausbauten nahen der Vollendung. Das WC ist - fast - komplett; es fehlen ein paar Türschnäpper, ein Kniepolster und die Endbeschichtung des Fussbodens. Ein Schiebetürschrank über dem Waschbecken vervollständigt die Einrichtung (Moeb-65). Boden und Zwischenregal dafür sind mit entsprechenden Umleimern aus 6 mm-Ahorn-Sperrholz gefertigt und einfach zwischen die Schotten an die Rumpfwand angeleimt. Die Schiebetüren laufen - anders als bei meiner alten Dehler - nicht in Holzführungen sondern in Aluschienen. Zunächst fand ich dafür kein Material. Darum schnitt ich einfach ein 10mm weites U-Profil mittig der Länge nach auf und erhielt so zwei L-Profile. Nebeneinander bündig auf die Bodenplatte des Schrankes geleimt erhielt ich gute Schiebetür-Führungen. Die Schiebetüren selbst wollte - sollte (?!) - ich als Spiegel gestalten. Wo sonst auf dem Schiff kann man denn die wichtigsten Parameter vor dem Landgang kontrollieren? Gläserne Spiegel waren mir jedoch zu schwer und zu gefährlich. Suchen ergab die ideale Lösung: Die Firma Evonik-Röhm stellt bedampftes Plexiglas her, das von einem Spiegel (bei planem Einbau) absolut nicht zu unterscheiden ist. Mich begeistert das Material; es ist leicht, bricht nicht und erfüllt alle Wünsche der Unterdeck-Skipperin! (Moeb-65).
Platz ist normalerweise in der kleinsten Hütte; nicht so jedoch unter dem Waschtisch für einen großen Frischwassertank, einen Abwassertank und auch noch für einen Mülleimer. Normale, quaderförmige Tanks würden nur als 1 bis 3 Liter grosse Gefäße hineinpassen. Eine individuelle Anpassung unter Ausnutzung des vorhandenen Platzes ergibt zwar skurril aber passend geformte, hinreichend große Gefäße (Moeb-66). Dazu passe ich Styropor-Rohlinge an den vorhandenen Platz an, umkleide sie anschließend mit Folie und laminiere sie mit Glasgelegen über. Nach Aushärten entferne ich den Styropor-Kern (beim Abfalleimer einfach; bei den Tanks durch die vorgesehenen Inspektionsluk-Öffnungen) und habe jeweils ein innen glattes Gefäß, das genau an den vorgesehenen Platz passt. Die Tanks erhalten die notwendigen Fittings (Ein-, Auslauf etc.) aus dem Camping/WoMo-Sortiment.
30.4.2010: Wenig hat sich auf dem Bad/WC-Sektor getan. Der Mülleimer ist eingebaut (Moeb-67; benötigte noch eine nachträgliche Feinanpassung, die aber mit einer Extralage Glas erledigt werden konnte).
Außerdem ging ich die “U-Boot”-Lösung an. Man möge sich erinnern: die Unterdeck-Skipperin monierte meine schicke mattgraue Wandlackierung. Nachdem wir uns ewig um die richtige Farbgebung gestritten hatten, fiel mir das Ei des Kolumbus ein: ich kaufte 0,9 mm Ahorn-Starkfurnier und leimte es auf die grauen Flächen. In senkrechter Maser paßt es perfekt zu den Einbauschränken und Salonsofas und es gibt keinen erhöhten Materialmix innen im Schiff. Ich muß gestehen, das Schiff sieht innen jetzt weitaus edler aus als zuvor! (Moeb-68, 69). Danke, Unterdeck-Skipperin!
Die Vorderseite des Maschinenraums zusammen mit dem Niedergang, den seitlichen Schott-Türen und dem geplanten Kasten für die Hubkiel-Powerwinsch sind “selbst für mich” in der dreidimensionalen Vorstellung eine Höchst-Anforderung. In Freeship kann ich das zeichnerisch kaum noch richtig nachverfolgen. Ich gehe deshalb bautechnisch so vor, dass ich zunächst die eindeutig erforderlichen Teile plane und einbaue. Darum leime ich zunächst als vorderen Abschluß des Maschinenraums ein Fußholz ein. Danach erhalten die schon stehenden Seitenwände einen vorderen (Tür-) Rahmen aus massivem Ahornholz. Diesen Rahmen kann ich erst nach Einbau des Kajütdachs passend nach oben verlängern. Schließlich passe ich eine Vorderfront an den Maschinenraum an, die als insgesamt zu öffnende Klappe aus Sandwich mit Umleimern gestaltet ist. (Moeb-70a).
10.6.2010: Es ist - denke ich - weitgehend klar, dass wir bei nix”X”! im Hinblick auf das Platzangebot weit von dem eines Luxusliners entfernt sind. Dies wird besonders für den Niedergangsbereich mit den beiden Zugängen für Achterkajüte und WC-Raum gelten. Natürlich haben andere 33-Füsser hier mitunter auch ein recht üppiges Platzangebot; aber deren Aufbauten sind viel raumgreifender und das Freibord ist eindeutig höher. Ich rufe nochmals in Erinnerung: nix”X”! soll eigentlich ein Renner werden, der ein wenig Wohnkomfort unter Deck entwickelt hat.
Zur Vorbereitung für die Türen zu den achterlichen Kompartimenten leime ich zwei Türschwellen direkt auf den Bootsrumpf (Moeb-70a). Es wird im realen Zustand deutlich, dass hier keine einfachen Türen passen werden; sie würden beim Öffnen gegen den Niedergang schlagen. Ich plane deshalb zweiteilige Falttüren. Diese werden mit Führungen in oberen und unteren Führungsschienen laufen. In Abb. Moeb-70 sieht man die Alu-Profile, die ich dafür in die Türschwelle eigebaut habe.
Möglichst platzsparend muss auch der Niedergang selbst sein. Auf der anderen Seite hasse ich die steilen Treppen, an deren Stelle man eigentlich besser eine Leiter eingebaut hätte. Nach diesen Anforderungen finde ich einen Kompromiss, der aus sich nach oben hin in der Tiefe verjüngenden (drei) Stufen besteht und so gestaltet ist, dass man sich beim Aufstieg nicht das Schienbein stößt. Die Stufen baue ich aus dem Ahorn-Sandwichmaterial, dass ich für so viele andere AUsbauteile verwendete. Es wird das Gewicht auch sehr viel stärkerer Crew-Mitglieder aushalten; das haben meine Belastungsversuche mit bis zu 200 kg Bleibarren gezeigt. Außerdem leime ich massive Ahorn-Vorderkanten an und “spanne” die Stufen in massive 40 x 40 mm Ahorn-Seitenwangen ein (mit Epoxi-Doppelhohlkehlen an jeder Stufenseitenkante). Die Stufen decke ich jeweils mit einer schützenden Lage Glasgelege ab (da ich inzwischen weiss, dass man das Glas auch komplett durchsichtig bekommt, wenn man es in ein Epoxi-Bett einlegt, statt trocken aufzulegen und dann zu tränken) (Moeb-71). Die Seitenwangen bestehen aus drei Lagen massiven Ahornholzes. In diesen drei Lagen verzahne ich die seitlichen Wangen der Stufen so, dass ich eine optimale Kraftübertargung aus den Stufen in die Wange bekomme (Moeb-71, 72).
30.6.2010: Mittlerweile ist der Niederangsrohling zu einer ganz ansehnlichen Struktur gereift; Feilen und Schleifen führen zu einer Form wie ich sie mir eingangs vorstellte (Moeb-73).
6.10.2010: In aller Vorsicht plane ich inzwischen die Endlackierungen der Inneneinrichtung. Da dies der letzte Schritt der Holzbearbeitung sein wird und da danach hoffentlich schöne, aber sehr empfindliche Oberflächen vorhanden sein werden, möchte ich das so spät wie möglich machen. Dennoch: ein Deck sollte sicher noch nicht auf dem Rumpf sein, denn ich habe keine Luft-Absauganlage und könnte den Lösemittelgestank in den Kajüten bestimmt nicht ertragen. Darum bereite ich alle Decksplatten vor (inklusive Schäftungs-Schrägen, Beschichten und Endlackierung an der Unterseite [s.Deck-14]), montiere sie aber noch nicht. Die Aufgabenliste, bevor ich das Deck montiere, ist lang:
- Fallenführungen für Genuaroller einbauen
- Fallenkanal in Vorkoje und Salon herstellen und einbauen (ich will keine nassen Tampen im Salon!)
- Gennakerbaum-Vorrichtung (Öffnung in der Bordwand vorn, Wasser-Ablaufkasten in der Vorpiek, Gleitmechanismus in der vorderen Kajüte, Ausfahr- und Rückholmechanismus) einbauen
- Alle Rüsteisen (Vorstag und Wanten) einbauen
- Schublade und Geschirrschrank in der Pantry nacharbeiten (waren zu hoch für das Deck!)
- Schiebetüren-Mechanik des Spiegelschrankes im WC verbessern (Kunststoff in den Gleitschienen)
- Motor-Bedienpanel und Gas/Schalthebel im Cockpit einbauen.
- Auspuffschlauch an Motor und Wassersammler anbringen und mit Schellen sichern.
Die Liste ist lang genug. Dennoch kann ich an manchen Stellen schon mit dem finalen Anstrich beginnen; wie z.B. in der Achterkajüte, die keine besonderen Einrichtungen außer einer Raumbeleuchtung mehr erhält (Moeb-75).
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22.11.2010: Inzwischen fallen besonders solche Arbeiten an, die noch unbedingt vor Montage der Seitendecks ausgeführt werden müssen. Dazu gehört die Leinenführung für die Unterdeck-Rollreffanlage und den Gennakerbaum. Ich möchte - anders als in den meisten Booten - die Leinen nicht offen durch Koje und Salon geführt haben, sondern in abgeschlossenen Kanälen führen. Für den Salon, wo alle Leinen gemeinsam an Stb nach achtern führen, finde ich im Baumarkt einen eckigen Klimakanal; diesen Kasten ummantele ich mit Ahornfurnier. Das geht trotz der scharfen Rundungen an den Kanten einfach, wenn man das Furnier zunächst auf einer Fläche mit Pattex o.ä. festklebt, dann außen wässert und den Rest dann auf den anderen Flächen festklebt. Um das Ganze haltbar und widerstandsfähig zu machen, laminiere ich nach Austrockung des Furniers eine Lage Glasfasergewebe darüber. Nun sieht der Kasten so aus als sei er aus Ahornholz gebaut (Moeb-76). Der besondere Vorteil dieser Bauweise ist, dass das Ding keine 600 g wiegt.
Vorn und achtern führt der Kanal offen in das oberste Kompartment des Rundschrankes bzw. über den Navi-Schrank (Moeb-77). So kommt man entweder direkt (Rundschrank) oder über die Revisionsklappe (Navi-Schrank) an diese Öffnungen heran und kann eventuelle Fehler hier beheben.
16.12.2010: Zwischendrin habe ich mich entschlossen, die Fronttüren der Rundschränke vorn doch nicht - wie bei den modernen Brotkästen üblich - aus einer dicken flexiblen Folie zu machen; die Folie, die ich kaufte, ist mir einfach nicht schick genug dafür. Meine neue Idee: “ganz normale” Holztüren. Aber wie bekommt man die so rund? Nun denn:
Als erstes säge ich aus WRC Leisten, die ich auf 6 mm Dicke hobelte, kleine 12 mm breite Leistchen aus, die genau die Breite der Türen haben. Diese Leistchen werden seitlich etwas konisch zugeschnitten, damit sie aneinandergelegt geschlossen an einer gewölbten Oberfläche anliegen können. Genau so werden sie direkt an Ort und Stelleüber dem mit Folie abgedeckten Schrank so mit Epoxi verleimt, dass sie den Tür-Rohling ergeben (s. Moeb-78). Dieser wird dan von beiden Seiten furniert mit dem üblichen 0.9 mm Ahorn-Starkfurnier. Am besten bringt man die Furniere wie die alten Barocktischler im Sandbett auf gewöbte Flächen auf. Dazu schneidet man die Furniere passend zu (achtet dabei auf ein schönes, gleichmäßiges Furnierbild) und verbindet die Streifen außen mit Klebeband, damit sie dicht aneinander bleiben. Dann formt man ein Sandbett genau vor (Moeb-79). Anschließend trägt man Epoxidharz auf den Türrohling auf, legt die Furnierlage auf und preßt das Konstrukt anschließend in das Sandbett (Moeb-80). Wenn der Druck richtig verteilt wird und der Sand in einer Kiste liegt, in der er nicht seitlich ausweichen kann, erhält man anschließend ein schön gleichmäßig aufgeleimtes Furnier und ein Werkstück, das sich nicht verformt hat. Danach werden seitliche Umleimer aufgeleimt, geschliffen und die Türchen mit Epoxi grundiert. Zwei weitere Schichten DD-Lack bilden wie üblich einen basalen UV-Schutz, der für innen ausreichend sein sollte (Moeb-81). Die abschließende Mattlackierung wird erst nach Montage der - hier besonderen - Scharniere und dem Vorbohren der Löcher für die Türknöpfe erfolgen.
Apropos Scharniere: da die Türen sehr dünn sind (8 mm stark), ist fast kein normales Scharnier, auch kein Klavierband durch Schrauben zu befestigen. Deshalb habe ich mir ausgedacht, dass ein an der Unterkante angeklebtes Alurohr mit darin geführten Stiften die Scharnierfunktion erfüllen soll. Das Alurohr kommt aus dem Baumarkt, die Stifte auch (Endlich mal wieder ein billiges Bootsbau-Material!) Das Alurohr schleife ich an der Klebeseite an und leime es mit nicht angedicktem Epoxi über die ganze Länge an die Tür-Unterkante. Sieht - wie geplant - sogar richtig schick aus (Moeb-82). Die Stifte sollen in dem Rohr gleiten und nach Einsetzen der Tür in entsprechende Vertiefungen im Rahmen einrasten. Dazu füge ich eine einfache Kugelschreiber-Feder mit in das Alurohr; die drückt die Stifte nach außen, wenn die Position erreicht ist (Moeb-83).
9.1.2011: Die Türen sind in den Rundschrank eingebaut (Moeb-84); das Ergebnis ist wunschgemäß. Schwierig war die Herstellung exakt positionierter Bohrungen im Rahmenholz für die Scharnierstifte. Dazu bekam ich von einem Schreiner, der gerade den Mast des Schwesterschiffes bearbeitete, ein Wunderwerkzeug geliehen: einen Winkelvorsatz für eine Bohrmaschine mit einem sehr kleinen Durchmesser, so dass man in kaum vorstellbare Winkel damit vorstoßen kann und dort noch anständige Löcher bohren kann.
Problematisch sind abschließend noch die Schließbleche für die Druckschnäpper; man kann ihre korrekte Position nur empirisch ermitteln, ein genaues Vermessen ist wegen der komplexen Rundungen kaum möglich, außerdem kommt man ja (außer bei den oberen) nicht mehr von hinten an die Türklappe, wenn sie geschlossen ist. Hier hilft eigentlich nur Versuch und Irrtum.
Zum Schluß gestalte ich noch den oberen Abschluß der Schränke über der oberen Tür. Hier klaffte bisher noch eine keilförmige Lücke. Ich schließe diese Lücke wie gehabt mit schmalen WRC-Leisten, die sich der Rundung anpassen; hier leime ich die Leisten direkt auf den Schrank-Korpus. Zum Schluß furniere ich diese mit Ahornfurnier von außen und behandle sie wie üblich mit Epoxi-Grundierung und Lack.
September 2011: Der Kajütdach-Aufsatz verändert den Innenraum-Eindruck vollkommen: durch den geschlossenen Raum ergeben sich völlig neue, realistischere Eindrücke (Moeb-85 bis 87). Die Wahl des hellen Holzes scheint mir jetzt ein guter Griff, weil der kleine Raum erheblich größer wirkt. Die homogene Auskleidung wirkt eher beruhigend auf das Auge als dass man den von mir befürchteten Sarg-Eindruck bekommt. Nachteilig für einige meiner Werftbesucher erscheint die extrem niedrige Deckenhöhe über dem WC; hier rechtfertige ich mich aber vor mir selbst. Ich wußte von diesem Umstand und nahm ihn bei der Planung billigend in Kauf, weil mir hier Platz über Deck wichtiger ist als unter Deck. Und (etwas gebeugt) sitzen - vielleicht nicht gerade “thronen” - kann man auf dem Porta-Potti allemal.
Zur genauen Anpassung der Schottwände hinter der Pantry und dem Navi-Platz nehme ich wiederum die Maße aus Freeship. Das geht erstaunlich gut, obwohl die beiden Bauteile Rumpf und Kajütdach zwei völlig getrennt gebaute Bauteile sind (s. Moeb-87).
31.1.2012: Doppelte Arbeit: Falsche Planung in Freeship macht einen Umbau am Niedergang notwendig. Ich hatte die abgewinkelten Kajütwände zu direkt auf den Niedergang hin ausgerichtet (sichtbar am schon einlaminierten Bodengelege in Abb. Moeb-88). Dadurch kann keine einigermaßen normale Tür in dieses Schott eingebaut werden. Die gesamte Raumplanung am Niedergang ist äußerst „kniffelig“ und ließ sich letztlich nur vor Ort wirklich final planen und bauen. Zur Verbesserung der Situation brauche ich – wie auf den meisten Schiffen – zwei Trennwände zu beiden Seiten des Niedergangs, die jeweils eine Senkrechte für den Anschluß der Achterkajüt-Türen bilden. Allerdings ergeben sich bei nixX damit zwei spezielle Probleme; beide resultieren aus dem Platzbedarf: Die Wände können nicht einfach senkrecht gebaut werden, weil der Niedergang von oben nach unten eine schmaler werdende Öffnung hat und damit der obere Teil der Wände schräg nach innen verlaufen muß. Es funktioniert aus Platzgründen nicht, die Wände so weit nach außen (vom Niedergang entfernt) aufzubauen, dass sie aus einem geraden Teil bestehen können; dann wird der Zugang zu den achteren Räumen viel zu schmal (ca. 32 cm). Also werden die Platten zweiteilig; der obere Teil neigt sich, dem Niedergang angepaßt, nach innen, der untere Teil ist lotrecht. Das zweite Problem ist, dass der Niedergang bzw. die achtere Kajütwand oben nach vorn geneigt ist; und zwar so viel, dass die eben beschriebenen Seitenwände recht weit nach vorn in die Kajüte hineinragen müssen (s. z.B. Abb. Moeb-89, 92). Dadurch wird der Platz für Türen aber wieder zu schmal (38 cm). Jetzt kommt die Über-drüber-Lösung nach dem Motto „Warum einfach, wenn es auch kompliziert geht?“: Die Seitenwände bekommen vorne einen Ausschnitt und die Türen bekommen Blätter mit einem Knick; sie gehen quasi „über Eck“. Damit wird die Durchgangsbreite in die Achterkajüten auf 48 cm erweitert. Das macht aber den Bau der Türen nicht gerade einfacher. Ich überlege mir ein paar hilfreiche Tricks.
Zunächst werden die oben beschriebenen zweiteiligen Seitenwände eingeleimt. Dadurch definiert sich schon mal die Knick-Kante der Türen und deren finale Form (Moeb-89). Als Kantenabschluß leime ich wie üblich eine massive Leiste (30x30 mm) aus massivem Ahorn auf. Damit nun die Tür an allen Kanten korrekt fluchtet (ich habe ja sechs statt vier Kanten und nur wenige Winkel sind rechtwinklig!), leime ich das große Türblatt direkt vor Ort in die Konstruktion ein (Moeb-89). Damit hat die Tür automatisch die richtige Ausrichtung zu den Zargenwänden. In Moeb-89 fehlen noch die oberen und unteren Abschlußfutter; die sind aber einfach anzupassen und einzuleimen.
Anschließend zeichne ich die genauen Konturen der künftigen Tür an die eingeleimten Platten und „schäle“ den Tür-Rohling mit dem Multimaster und einem Rundsägeblatt aus dem Konstrukt heraus. Der Rahmen ist in Moeb-88 zu sehen und das Türblatt in Moeb-90. Anschließend erfolgt sauberes Runden der Eckleiste und Anbringen der üblichen massiven Ahorn-Umleimer (Moeb-91). Anpassen der vorbereiteten Türblatter zeigt den exakten Sitz und führt zu erleichtertem Aufatmen… (Moeb-92, 93). In Moeb-94 stehen die beiden Türen fertig lackiert und mit Griffmulden versehen (der Design-bewußte Leser bemerkt sofort, dass die Mulden die gleichen wie in der Pantry sind) bereit zum Anpassen der Scharniere.
Für die Beleuchtung des Salons habe ich energiesparende SMD-Leisten vorgesehen. Zwei dieser Leisten sollen parallel als Begrenzung zum Panoramadach von ganz achtern nach ganz vorn führen; die SMD’s sollen sektionsweise an- und ausgeschaltet werden können (Niedergang und Pantry, Salonbereich, Vorkoje Stb. Bzw. Bb).
Stilistisch will ich in den Lichtleisten das Material des Fußbodens aufnehmen: die Leisten sollen außen mit dem bedampften Gewebe laminiert werden. Da die Leisten keine Belastungen aufnehmen werden, will ich sie als Leichtbau realisieren. Dazu fräse ich lange ”Balken” aus 2,5cm starkem Airex-Schaum mit großen Rundungen (Moeb-95).Ein kurzes Stück davon benutze ich als Probe-Werkstück und laminiere das Gewebe über den Schaumkern (Moeb-96). Zur Aufnahme des SMD-Bandes will ich eine Alu-U-Schiene in die Leiste einlassen. Dazu fräse ich mittig in das Werkstück eine passende Vertiefung, in die ich dann ein 10 mm breites Aluprofil einlasse (Moeb-96 unten). In der Höhe mußte ich zuvor mit der Kreissäge etwas abnehmen, da Standard-Schienen aus dem Baumarkt bei 10 mm Breite nur in 10 mm Höhe zu haben sind. Alu kann leicht mit dem Hartmetallblatt gesägt und mit dem Bandschleifer verschliffen werden. In diese abgeflachte Schiene passen die selbstklebenden SMD-Bänder genau hinein (Moeb-97). Durch die Abflachung geht nichts vom Abstrahlwinkel der SMD’s verloren; dennoch sind die Leuchtelemente in der Vertiefung geschützt. Nach der erfolgreichen Prüfung am Probestück laminiere ich die eigentlichen 3,50 m langen Leisten (Moeb-97).
29. 2. 2012: Der Bau der Lichtleisten-Rohlinge war noch recht einfach. Schwierig wird’s beim Anpassen vor Ort: die Decksbalken müssen „ausgeklinkt“ werden, damit die Leisten wie gewünscht bündig an der Decke kleben. Also passe ich beide Leisten vor Ort immer wieder an und schäle per Handsäge, Raspel und Oberfräse langsam und vorsichtig die entsprechenden Lücken heraus (Moeb-98). Diese Arbeit geht auch wieder nur durch extrem häufiges individuelles Anpassen und vorsichtiges Herantasten an die Endform; genaues Abmessen und Abarbeiten nach den Maßen funktioniert hier gar nicht.
Nach den Aussparungen fräse ich die mittige Fuge in die Oberfläche der Leisten und leime die getrimmten Aluprofile ein. AN den Aussparungen ist sind die Leisten sehr labil und benötigen Aufmerksamkeit. Die Aluschienen versteifen sie wieder etwas.
Abschließend verlege ich die Stromkabel. Wichtig war mir ein möglichst verdeckter Anschluß; also schnitt ich die SMD-Streifen schon auf die beabsichtigten Längen zu und konnte so die richtigen Lötstellen schon nach einfachem Einlegen in die Aluprofile lokalisieren. Die Kabel werden zur groben Fixierung mit Tackerklammern in gefräste Fugen geheftet (Moeb-98).
Beim Über-Kopf-Anleimen mit dem eigentlich gar nicht so schweren angedickten Epoxi macht sich plötzlich der Hebelarm der langen Geräte bemerkbar: in den Aussparungen für die Decksbalken knackt es. Sehr schnelles Abstützen an vielen Stellen (Moeb-99) verhindert den Bruch der aufwändig vorbereiteten Leisten. Bei der zweiten Leiste habe ich dazugelernt und stütze sie mit einer darunter getapten Holzleiste.
Für die Anschlußfuge zum Panoramadach verwende ich Sikaflex 295UV. Sorgfältiges Abkleben ist inzwischen oberstes Gesetz, weil so viele Flächen mittlerweile endlackiert sind. Trotzdem wundert man sich manchmal, wo überall kleine Sikaflex-Flecken auftauchen können! Beim Epoxi ist es noch schlimmer: zwar kann man Flecken bestens mit Alkohol entfernen, aber oft sieht man die Kontamination gar nicht erst. Es sieht so aus, als könnte ich nicht wirklich vorsichtig genug arbeiten. Meine Mutter sagte immer über mich als Kind: Vorn baut er wunderschöne Sachen; dann dreht er sich um und stößt mit dem Hintern alles wieder um…
Nach dem Aushärten des Epoxi werden alle Anschlußfugen der Leisten - wo nötig - noch mal mit angedicktem Epoxi (innen) und Sikaflex 295UV sauber angeglichen. Ich glaube, dass jetzt wohl kein Schwitzwasser der Welt an die Leitungen und Lötstellen innen gelangen kann (Moeb-100).
Die Lichteffekte, die ich mit den beiden Leisten in der Kajüte erreiche, treiben mir die Freudentränen in die Augen: die Wirkung ist schöner als ich erwartete; das Ahornholz erstrahlt in sommerlich sanftem Licht; die SMDs blenden wider Erwarten nicht; es gibt keine dunklen Schlagschatten-Ecken und mit der sektorenweise Schaltung der Lichtbänder kann ich jede beliebige gewünschte Lichtsituation erzeugen: sommerhell überall (Moeb-101) oder Leuchten nur zum Kochen, nur zum Essen (Moeb-102links) oder nur zum Lesen in der Koje. Selbst dort habe ich mitgedacht: Wenn der Eine oder die Andere noch Lesen, die Eine oder der Andere aber schon schlafen will, können beide das ungestört tun, denn die Lichter sind Stb und Bb vorn getrennt schaltbar (Moeb-102rechts). Selbst vorn aus der Koje sieht’s wunderbar aus (Moeb-103). Was bin ich doch für ein Käpsele …. ; -).
Die Kajütdachschale hatte ich innen unten mit einer 4 cm hohen Schürze aus zwanzig Lagen Glasgewebe an das Deck und den Deckstringer laminiert. Diese nicht besonders schöne Verleimung soll durch zwei Handläufe so weit möglich kaschiert werden; gleichzeitig sollen die Handläufe natürlich für wertvollen Halt sorgen. Ich verwende eine Ahornmassivleiste (15 x 60 mm), die ich entsprechend profiliere und mit einem Keilschliff unten versehe, so dass die Leiste beim Anleimen oben Griff-freundlich etwas absteht. Die Abdeckung der Glasfaserschürze gelingt leidlich, der Halte-Effekt ist spürbar positiv (s. z.B. Moeb-101 bis 103).
Meine Begeisterung für den Innenausbau scheint mich fehlzuleiten: Ich wollte zwar ein modernes, schönes Schiff bauen, jedoch mit dem Haupt-Augenmerk auf Geschwindigkeit und Regatta-Tauglichkeit. Das Auge mag mir meine leichte Horizontverschiebung der letzten vier Wochen verzeihen. Aber: mir bleibt nicht mehr viel Zeit, der Fokus muß wieder auf Kiel und Ruder und andere Technik gelegt werden.
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