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20.2.2008: Es ist immer noch lausig kalt auf der Werft (in den letzten Wochen stets zwischen 2 und 5°C). Deshalb beginne ich jetzt schon mit dem Mallengerüst für das Kajütdach. Der Entschluß, das Wagnis mit der Panoramascheibe einzugehen, ist gefallen (s. Abb. KajDa1 unten). In der Planung berichtete ich, dass ich das Dach auch über einem Mallengerüst lamellieren möchte. Aus meinen FREE!Ship-Plänen habe ich nun die Aufsatzpunkte extrahiert und in gewohnter Manier die Mallenkonturen geplottet (wie hier beschrieben). Die Abb. KajDa2 zeigt die Umrisse. Der Mallenabstand beträgt hier 40cm. Die Mallen sollen keine Schmiege erhalten; wegen der großen Krümmungsradien erscheint mir der Aufwand dafür zu hoch. Ich hoffe, durch sorgfältiges Befestigen der inneren Lage schon einen guten Strak zu erreichen (sollte das nicht funktionieren, kann ich immer noch schmiegen...). Gegenwärtig plane ich, die beiden spiegelbildlichen Hälften des Daches, die quasi über die Panoramascheibe verbunden werden, über “Brückenbalken” zu verbinden. Dabei stelle ich mir ein Gerüst mit Längs- und Querbalken aus Carbon laminiert vor.
19.3.2008: Heute habe ich das Mallengerüst fertiggestellt (Abb. Kajütdach 3 bis 5). Die Maßnahmen - Ausrichten mit Fadenkreuz, Wasserwaage und rechtem Winkel sowie das Verschwerten - erfolgten genau wie beim Rumpf-Mallengerüst. Am aufgestellten Gerüst merkt man, dass die Schmiege an den Mallen tatsächlich wohl nicht notwendig ist. Dennoch führe ich auch das Kajütdach als Leistenbau mit 8mm-Speed-Strip-Leisten als erster Lage aus, weil damit ein sauberer Strak viel leichter herzustellen ist als mit dünnen Furnieren. Auf diese Lage werden als Doppel-Diagonal-Karweel 2,5mm starke Messerfurniere aus Cedrina-Holz lamelliert werden.
Die untere Kante des Daches, die auf dem Deck aufliegen wird, erscheint mir ein kritischer Bereich, der besondere Beachtung verdient. Die Kante sollte so genau wie möglich und mit der richtigen Schmiege auf das spätere Deck passen. Darum habe ich rund um die Mallen Bretter montiert, die die Oberkante des Roh-Decks aufnehmen. Oberkante Rohdeck bedeutet die Fläche, die das Deck nach Beplankung mit 6mm Sperrholz und Beschichtung mit 450g/m² Glasgelege bildet. Drauf kommen dann die Leibhölzer und die Teak-Beplankung. Damit kann ich später die Leibhölzer sauber seitlich an das Kajütdach anpassen.
Ich plane, die Kajütdach-Balken von innen bündig in das fertige Dach zu laminieren, damit sie ganz exakt passen. Deshalb kann ich sie nicht als extra-Bauteile vorfertigen und schon vorher ins Mallengerüst einpassen. Ich werde also das Risiko eingehen müssen und das fertige Dach später ohne die Aussteifung der Balken umdrehen. Inwieweit das Plexiglas in der Mitte dabei zu einer “schwabbeligen”, instabilen Angelegenheit wird, kann ich schlecht voraussehen. Ich plane deshalb, zwei der Mallspanten im Konstrukt zu belassen und damit eine Aussteifung zu erreichen, die hoffentlich ausreichend ist.
27.4.2008: Das Panorama-Dach werde ich aus PMMA (Polymethyl-Methacrylat, “Plexiglas”) herstellen. Mein Kontakt mit vielen hilfreichen Tips und Empfehlungen ist hier die Firma König Kunststoffe in München. Der Experte dort (Herr Pusch) empfahl mir bei einer lichten Weite von 57 cm eine Stärke von 10mm zu wählen. Leider kann mir Fa. König jedoch keine grau getönten Gläser verkaufen; sie werden in diesen Stärken nicht als Plexiglas hergestellt, bzw. müßte man sehr große Mengen einer Sonderserie abnehmen. So bemühe ich mich, die Hersteller von Marine-Luken nach den Quellen ihrer Gläser zu fragen. Lewmar verwendet Lexan - man gab mir freundlicherweise sogar die Farb-Nr.; leider gibt’s das Glas in ganz Europa nicht für Privatabnehmer. Fündig werde ich bei der niederländischen Firma Gebo, deren Flushline-Luke ich in das Panorama-Dach einbauen möchte. Hier gibt man mir nicht nur den Hersteller ihrer Gläser bekannt (Altuglas CN), man schneidet mir auch Wunschmaße zu und liefert dieses über die Firma Pfeffer Marine in Radolfzell. Ich werde 10mm-Platten für das Dach verwenden und aus zwei 8mm-Platten das Steckschott bauen; dann sieht die gesamte Kajütdachmitte schön einheitlich aus.
Zu bedenken ist der starke Wärmeausdehnungs-Koeffizient von PMMA, der große elastische, dennoch tragfähige Fugen verlangt. Meine Konstruktion trägt dem hoffentlich Rechnung: Ich plane, das Glas mit Sikaflex 295 UV oder einem vergleichbaren Kleber zu verkleben. Eine sehr gute Anleitung findet man hier und hier. Als Auflager laminiere ich zwei 9cm breite, 5 mm starke Carbonbrücken, die zu 80% aus querliegenden (=90°)-Fasern besteht. Derzeit habe ich keine Vakuumanlage, deshalb presse ich das frisch laminierte Material zwischen zwei gehobelten Planken, die mit Folie bekleidet sind (s. KajütDach 7). Das funktioniert ausgezeichnet. Die Brücken bringe ich als erste Bauelemente in das Kajütmallengerüst ein. Sie werden dort so in entsprechende Kerben eingelegt, dass beim Auflegen des Glases auf die Mallen eine 6-7mm Fuge für das Sika entsteht (KajütDach 10). Seitlich liegt das Glas 3cm auf den Auflagern auf und hat einen 10mm-Abstand zum Holzrand als elastische Dehnfuge. Die Carbonbrücken selbst werden über die 5cm-Überstände mit dem Kajütholz verleimt und ganz zum Schluß nochmals mit einigen Lagen Laminat innen mit dem Kajütdach fest verbunden (KajütDach 6)
7.6.2008: Die Auffütterungen, mit denen ich den Abstand zwischen Carbon-Brücken und Kajütdach ausfüllen muß, fertige ich aus Mahagoni-Leisten. Nach dem Auflamellieren auf das Carbon werden die Leisten in Form gehobelt und geschliffen, so dass die erste Plankenlage direkt darauf beginnen kann (Kajütdach 11).
An der Vorderkante des Dachs laminiere ich den oben beschriebenen vordersten Brückenbalken aus unidirektionalen Carbonfasern. Er ist so geformt, dass er gleichzeitig einen bündigen Anschluß an das Vordeck bildet (s. Kajütdach 12). Die seitlichen Carbonbrücken werden direkt auf diesem Brückenbalken aufgelagert.
Die Beplankung (erste Lage mit SpeedStrip Leisten 8mm) beginne ich über den Längs-Carbonbrücken, von dort aus nach seitlich und unten anschließend. Anpassen und Verleimen der Leisten funktioniert genau wie beim Rumpfbau; ein Schäften entfällt wegen der geringen Länge des Kajütdachs.
15.6.2008: Die erste Lage ist fertiggestellt. Abb. KajütDach 15 und 16 zeigen, dass ich die Beplankungsrichtung seitlich geändert habe. Nach dem ich ursprünglich oben auf dem Dach begann, bekamen die Leisten weiter unten eine zunehmend starke Krümmung, die nur mit erheblichem Kraftaufwand reguliert werden konnte. So habe ich mich schließlich entschlossen, die Ausrichtung der Leisten neu vorzunehmen und die Beplankung von unten zu beginnen. Der Anschluß an die schon lamellierten Leisten war recht einfach und mit Einfräsen einer Hohlkehle als Nut konnten die horizontalen Leisten auch sehr einfach an die schon befestigten Leisten angeschlossen werden.
26.7.2008: Ich werde das Panoramadach - wie oben beschrieben - wegen der unterschiedlichen thermischen Ausdehnung von Plexiglas und Holz in drei Teilen gestalten. Die oberen und unteren Ränder der Einzelgläser werden dabei auf Carbon-Querbalken ruhen. Die drei benötigten Querbalken haben gleichzeitig weitere Funktionen: zwei schmalere, direkt vor und hinter der Kielkasten-Position angebracht sollen die oberen Enden des Hubkiel-Krans halten und ein breiterer, direkt über dem Masteintritt positionierter Balken wird den Mast-Durchlass und die Fallen-Umlenkblöcke aufnehmen (s. KajütDach 17 und 18). Die Carbon-Konstruktion laminiere ich wie gehabt: die entsprechenden unidirektionalen, Epoxi-getränkten Gelege (insgesamt 19 Lagen mit einem Gewicht von 300g/m²) werden zwischen zwei Folien-belegten Brettern in Form gepreßt und dann mit der Kreissäge in die entsprechende Form aufgeschnitten
7.1.2009: Wie zuvor berichtet, hatte das Kajütdach vorn jeweils Stb und Bb einen Riss von ca 1,50 Länge bekommen, weil ich es zum Transport in die neue Werft vom Mallengerüst abgehoben hatte. Die einzelne Lage WRC-Leisten war nicht stabil genug. Ich konnte diese Risse nach Wiederaufbau des Mallengerüsts in der neuen Werft mit Epoxi reparieren.
Nach der Reparatur schleife und strake ich die Speed-Strip-Leisten in Vorbereitung auf das Lamellieren der 2. Lage. Für die 2. und 3. Lage habe ich Cedrina-Furnier in 2,5 mm Stärke vorgesehen. Das Holz ist sehr leicht und dem WRC eng verwandt. Es ist aber einheitlich sehr viel heller und im Maserbild viel homogener. Zahlreiche Harzkanäle mit ausgetretenem Harz stören mich zunächst. Das Holz knistert gar unter dem Einfluß des kammergetrocknenten Harzes. Versuche, mit diversen Lösemitteln das Harz zu entfernen, sind vergeblich. Schließlich belasse ich das Cedrina-Furnier unbehandelt und stelle fest, dass es sich auch so bestens verarbeiten und lamellieren läßt. Lediglich die rauhen Kanten des für mich ungewohnten Messerfurniers muß ich glätten; dazu spanne ich etwa zehn der Furnierblätter zusammen zwischen zwei Holzbohlen und säge die Kanten mit der Handsäge gerade (wie im Buch der Gougeon-Brothers empfohlen). Ungewöhnlich für mich ist auch die enorme Breite der Furnierblätter von mindestens 20cm. Es bedeutet - auch besonders bei den komplexen Rundungen des Kajütdachs - dass jedes einzelne Furnier getrimmt werden muß. Das gelingt aber mit der bei der Rumpfbeplankung beschriebenen Methode recht einfach.
Die zweite Lage lamelliere ich in der vom Rumpf gewohnten Art und Weise so, dass die Planken in 45°-Winkeln nach vorn und die der dritten Lage im 90°Winkel zur zweiten nach hinten verlaufen. Bei dem dünneren Furnier wähle ich deutlich kleinere Abstände der Tackerklammern und Unterleghölzer; auch die Reihen, die ich unter den PE-Bändern erzeuge, liegen dichter nebeneinander (s. KajütDach 20). Wichtig ist noch, dass die Schale des Kajütdaches am unteren Rand sorgfältig mit Schraubzwingen am Mallengerüst gehalten wird. Nach Entfernen der Schrauben, die die WRC-Leisten auf dem Mallengerüst fixierten, wölbt sie sich nämlich gerade hier unten gern vom Gerüst ab und “verliert die Form”. Das war beim Rumpfbau ganz genau so und gab sich erst bei der allerletzten Lage.
Die Innenkante des lamellierten Daches - also den Anschluß an das Plexi-Lichtband - schütze ich mit einer 6mm-Sapeli-Leiste (s. KajütDach 21). Diese Leiste verdeckt die Hirnholzkanten des weichen Cedrina-Holzes in diesem kritischen Bereich. Ähnlich schütze ich auch die vordere und hintere Abschlußkante des Panoramadach-Ausschnitts.
19.1.2009: Die vierte und äußere Lage des Kajütdachs stelle ich auch aus gemessertem Starkfurnier (2,5mm) her; die Holzsorte ist Sapeli wie beim Rumpf. Die Blätter sind etwa 23 bis 28 cm breit und ich möchte diese Breite gern voll nutzen, um so wenig Fugen wie möglich zu haben. Ich stelle fest, dass die Oberfläche der Furniere sehr viel unsauberer/unebener ist als bei den Sägefunieren; hier werde ich viel schleifen müssen. Die einzelnen Blätter werden bei der geplanten horiziontalen Verlegung stark keilförmig (nach vorne stark verjüngt) getrimmt werden müssen. Dabei soll die Maser aber so harmonisch wie möglich - oben parallel zum Panorama-Ausschnitt und unten parallel zum Deck - verlaufen. Das bedeutet, dass beim Trimmen der Furniere nicht nur auf die passende Form und Kanten, sondern auch auf den Maserverlauf zu achten ist. Generell soll bei allen keilförmig zu trimmenden Planken die Maserung möglichst senkrecht zu den Schmalseiten verlaufen. Auch wenn das Maserbild eigentlich recht schön ist, erschweren doch ein paar Wellenlinien meine Bemühungen um ein perfektes Muster und ich muß ein paar Kompromisse eingehen.
Zunächst lege ich die zu trimmende oberste Planke probeweise auf das Kajütdach auf und richte sie der Maser entsprechend aus. Anschließend trimme ich sie und tackere sie nochmals provisorisch mit wenigen Klammern auf das Dach; allerdings ohne den unteren Rand zu fixieren. Dann schiebe ich von unten ein ungetrimmtes Furnierblatt unter die fertige Planke, verschiebe es so weit, dass das Maserbild wie gewünscht ist und übertrage dann den unteren Rand der fertigen oberen Planke auf das neue Furnier. Damit habe ich einen genau passenden Anschluß und gleichzeitig ein passendes Maserbild. Anschließend lamelliere ich die obere Planke wie gewohnt auf den Rumpf. Die neue wird entsprechend keilförmig zugeschnitten; zur Vorbereitung der dritten Planke verfahre ich dann damit wie beim ersten Furnier. Die Fotos KajütDach 22 - 24 illustrieren die beschriebenen Schritte
31.1.2009: Nach vollständigem Lamellieren der äußeren Sapeli-Lage, schleife ich die Oberfläche zunächst mit dem Festool-Bandschleifer und dann mit dem Sander (jeweils 60er und 80er Korn). Dabei achte ich - nach der Erfahrung mit der Rumpfoberfläche - auf sorgfältiges Ausschleifen der Riefen schräg und quer zur Maser, die der Bandschleifer produzierte. Es gilt ohnehin, viel mehr abzutragen als bei den Sägefurnieren, da beim Messern des Kajütdach-Furniers eine Reihe an recht tiefen Messerschlägen entfernt werden müssen. Dennoch bleiben ca. 2 mm der ursprünglichen 2,5 mm stehen.
Im Anschluß verfuge ich alle Stoßkanten der Furniere, auch die schmalsten Lücken, um die schlechte Erfahrung beim Rumpfbeschichten mit dem katastrophalen Epoxi-Verlauf zu vermeiden. Dazu benutze ich mit Mikrofasern und Mahagoni-Schleifstaub angedicktes Epoxi. Schließlich verfülle ich alle Löcher, die die Tackerklammern hinterließen. Das gelingt professionell mit einer Automatik-Dosierpipette, mit der man genau die benötigte Menge Epoxi (ca. 10 µl/Loch) punktgenau und in hohem Tempo auftragen kann (s. Tackerlöcher schließen aus Tipps&Tricks).
Zur Vorbereitung der Rückwandmontage fertige ich an der hinteren Kante des Daches einen lamellierten Balken (respektive zwei, einen Bb und einen Stb, unterbrochen von der Niedergangsöffnung), der so dimensioniert ist, dass man eine großzügige Rundung als Decks-Achterkante damit formen kann. Ganz generell möchte ich den Stil des Bootes so prägen, dass alle Konstruktionsdetails fließende Linien bilden mit bündig abschließenden Verbindungselementen und möglichst ohne aufgesetzte Elemente. Darum werden in den jetzt zu bauenden Balken sowohl das Dach als auch die Rückwand durch Einklinken bündig in den Balken gesetzt. Ich glaube, dass das bei sorgfältiger Ausführung recht edel aussieht und zudem konstruktiv sehr günstig ist, weil die aussteifenden Elemente großzügig dimensioniert werden können, ohne wirklich zu schwer zu werden.
Der vorgesehene Balken verläuft entlang einer komplexen Rundung: das Dach ist gewölbt und außerdem ist die achterliche Kajütwand geneigt. Darum hobele ich 5mm starke Lamellen aus einem Sapeli-Kantholz; Hölzer dieser Stärke lassen sich gerade noch entlang der komplexen Biegung anpassen. Die einzelnen Lamellen für den Balken müssen einzeln am Kajütdach angepaßt werden, damit sie ihre richtige Form erhalten (KajütDach 26). Beim Lamellieren kann ich nur einzelne Lagen verleimen; die Spannung ist so stark, dass mehrere Lagen einfach nicht möglich sind. Ich verleime zunächst sechs innere Lagen (unter dem Kajütdach-Laminat, KajütDach 27, 28). Dabei gibt es noch keine Verbindung zum Kajütdach, damit ich den Balken-Rohling abnehmen und auf der Werkbank anschließend für die Innen-Rundung einfacher raspeln und schleifen kann (KajütDach 29).
8.2.2009: Die fertig geformten Balken lassen sich bei guter vorausgehender Anpassarbeit recht einfach einleimen. Jetzt kann die Rückwand in den Falz des Balkens eingepaßt und eingesetzt werden. Nix”X”!ens Rückwand wird aus einer sehr schön gemaserten Sapeli-Messerfurnierplatte mit 10mm Stärke gebaut. Ich möchte - anders als bei den meisten Holzbooten realisiert - den Maserverlauf horizontal haben, um durch diese Linienführung den Aufbau optisch flacher zu halten (Volumenkörper strecken sich immer optisch in Richtung der Linien auf der Oberfläche - der geneigte aber skeptische Leser fragt hier seine Partnerin: Dicke - tschuldigung, “Kräftige” - tragen nie quergestreifte Pullover, wenn sie Geschmack haben!).
Beim Anpassen der Rückwand an das bestehende Bauteil werden alle Anschlußfugen sichtbare Fugen sein, deshalb gilt ihnen besondere Aufmerksamkeit. Sie sollten entweder (idealerweise) minimal oder mit einem möglichst gleichmäßigen Spaltmaß sein. Unregelmäßigkeiten werden hier dilettantisch aussehen. Ich gehe nicht davon aus, dass ich die Maße und die Form ganz einfach aus FREE!Ship auf die Platte übertragen kann; allein eine etwas dickere Harzschicht unter der einen oder anderen Leiste wird minimal planabweichende Maße erzeugt haben. Darum gilt: individuell anpassen durch Anlegen der Platte und übertragen der bestehenden Rundung. Am Besten gelänge das mit einem Bleistift, der kurz unter der Spitze einen Knick hat, weil zum Anzeichnen sehr wenig Platz ist. Ein speziell angefertigtes Zeichengerät (“Bleistift mit Knick”) hilft hier aber. Anschließendes Aussägen mit der Stichsäge zeigt den Erfolg der Methode: der Spalt ist überall fast gleich; wenige Unstimmigkeiten werden durch Schleifen oder Feilen ausgemerzt.
Ich fertige die Rückwand zunächst aus einem Stück, obwohl die Niedergangsöffnung nahelegt, dass man das Teil aus mehreren Bauteilen zusammensetzt und damit teures Holz spart. Mir ist aber die Homogenität im Maserverlauf wichtig; außerdem ist das Bauteil so zunächst viel stabiler und erlaubt ein genaueres Anzeichnen der Rundung für die Dachkante. Außerdem läßt sich das aus der Niedergangsöffnung ausgeschnittene Sperrholzbrett sinnvol später für die Cockpit-Duchten verbrauchen.
Erst nachdem die Rückwand-Konturen fertig gesägt sind, säge ich die Niedergangsöffnung aus (Kajütdach 30). Zur Stabilisierung zwinge ich ein stabiles Brett an das Bauteil, damit es sich im Bereich der Niedergangsöffnung nicht verziehen kann. Das Anlaminieren ist etwas schwierig, weil man wenig Druck horizontal an das Bauteil ansetzen kann. Da der oben erwähnte Balken aber noch als Rohling auf der Oberseite eine Kante bildet, kann man mit Hilfsklötzchen die Schraubzwingen schräg ansetzen und so einen gleichmäßigen Druck über die ganze Kante aufbauen (Kajütdach 31, 32). Jedes Klötzchen wird dabei mit Folie unterlegt, damit austretendes Harz keine ungewollten Klebestellen erzeugt.
Nachdem die Rückwand erfolgreich angeleimt ist (Kajütdach 33), baue ich die äußeren Teile des Niedergangs ein. Ich versetze das Niedergangsschott etwas nach innen, um eventuellem Wasser von oben oder von hinten den Weg nach innen so kompliziert wie möglich zu machen, insbesondere durch ein Brückendeck. Dazu werden 15cm tiefe Seitenplatten aus dem schön gemaserten Sapeli-Sperrholz seitlich eingesetzt und durch passende Kantenhölzer mit der Rückwand verbunden. die Kantenhölzer sind wieder so dimensioniert (30x30mm), dass eine sanfte Rundung geformt werden kann. Zuletzt forme ich eine Niedergangs-Trittstufe, auf der ein Sapeli-Kantholz als Wassersperre innen am Schott aufgeleimt ist und das im Trittbereich mit Teak abgedeckt ist (in Abb. KajütDach 34 provisorisch aufgelegt).
Mit dem Einbau der Seitenteile im Niedergang und des Brückendecks sind die Grundarbeiten am Modul Kajütdach abgeschlossen. Es fehlen nur die seitlichen Führungen für das Schiebeluk, die Führungen für das Niedergangsschott und die Ausschnitte für die seitlichen Fenster. Als nächstes werden jetzt alle Kantenleisten und der speziell lamellierte Balken (s.o.) außen angemessen gerundet. Hier wird unter Anderem meine Design-Philosophie besonders deutlich: Obwohl ich ein Holzboot baue und dieser Werkstoff sich nicht gerade für weiche Rundungen und Radien anbietet, möchte ich die Kanten der Bauteile rund, weich fließend und damit Gelenk- und Schienbein-schonend gestalten. Das ist bei dem Werkstoff Holz nicht immer selbstverständlich: oft werden bei Holzbooten an den Bauteilen die die Kanten nur mehr oder weniger stark gebrochen. Gute Beispiele für fließende Linien findet man nur selten, u.a. in einigen modernen 20er Jollenkreuzern. KajütDach 35 zeigt deutlich meine Bemühungen, Kanten nicht nur zu entgraten, sondern sauber und mit größeren Radien zu runden.
17.2.2009: Die Seitenfenster entwerfe ich in meinem Grafikprogramm Macromedia Freehand. Ich entwickle die Form vor dem Hintergrund der Kajütdach-Seitenansicht. Ich stelle aber bei der Anpassung am Bauteil fest, dass ich die Formgebung besser direkt in FREE!Ship vorgenommen und dann als Abwicklung geplottet oder in einen Grafikfile exportiert hätte. Das wäre - bei sehr viel höherem Aufwand - exakter gewesen als der einfache Weg über die Seitenansicht, weil in der Abwicklung die Rundungen des Kajütdaches berücksichtigt worden wären. Jetzt habe ich etwas Mühe, die drei Seitenfenster stimmig an der gerundeten Kajütwand nebeneinander anzupassen.
Zunächst säge ich mit der Stichsäge die lichten Öffnungen aus der Kajütwand. Dann baue ich mir aus 10mm Sperrholz Schablonen (Kajütdach 36), mit denen ich einen 2,5 cm breiten Falz um die lichten Öffnungen fräsen kann. Diese Schablonen werden mit Zwingen um die Öffnungen platziert. Der Falz wird bei einer geplanten Scheibenstärke von 4 mm 9 mm tief (Kajütdach 37, 38). Dabei richte ich mich nach den Vorgaben von Sika aus deren Marine-Handbuch.
23.2.2009: Zur Vorbereitung für das Beizen wird das Kajütdach mit 120er Papier geschliffen und dann mit einem Schwamm und spärlich Wasser angefeuchtet, damit sich die Holzfasern aufstellen, die sich sonst bei Applikation der wassergelösten Holzbeize aufstellen würden. Diese Fasern werden nach dem Trocknen mit 120er Papier glatt geschliffen. Als Beize verwende ich die gleiche Rezeptur wie für den Rumpf und appliziere sie genau wie beim Rumpf-Beizen beschrieben (siehe Rumpf-Beschichtungen). Danach darf das Holz einen Tag lang trocknen. Dann rolle ich eine erste Lage Epoxi (mit Beschichtungshärter 207) auf. Diese Schicht erscheint noch recht rauh, weil das Epoxi in das frische Holz einzieht und viele Unebenheiten nicht ausgefüllt werden konnten. Einen Anschliff dieser Schicht halte ich für notwendig; er muss aber extrem vorsichtig und leicht erfolgen, um nicht bis in die gebeizte Holzstruktur hinein zu schleifen. Das hinterließe kaum reparierbare Flecken, die anschließend nur mit höchstem Aufwand durch sorgsames Auftupfen von Beize “geflickt” werden könnten. Dies ist eine eigene leidvolle Erfahrung, die mich intensive Kosmetikarbeit lehrte.
Die weiteren Schichten sind erheblich unproblematischer. Zwischen den Schichten drei und vier verzichte ich auf das Anschleifen. Nach der vierten Schicht ergibt der Anschliff mit 320er Papier eine komplett matte und ebene Fläche, von der ich den Eindruck habe, dass sie stark genug sei (Kajütdach 41, 42).
15.3.2009: Das Schiebeluk soll keine Schiebeluk-Garage erhalten; das verbietet die Gestaltung mit dem Panoramadach, das sich ja von Vorder- bis Achterkante des Daches erstrecken und optisch sogar in den Niedergang übergehen soll. Statt dessen soll das Luk in seitlichen Auflagern laufen. Diese Auflager baue ich aus Sapeli-Kanthölzern, die ich handfreundlich profiliere und in die ich eine 20mm hohe und 30mm tiefe Nut fräse. Diese Nut nimmt einen Streifen Delrin auf. Da das Delrin sich nicht mit Epoxi einkleben läßt, verschraube ich es von unten durch die Mahagoi-Leiste. Die Nut, in der der Kunststoff eingebettet ist, habe ich zuvor mit Epoxi versiegelt und direkt vor Einpassen des Delrins reichlich mit angedicktem Harz verfüllt. Damit sollte dieser sicher kritische Bereich nicht mehr witterungsempfindlich sein. Das Delrin selbst erhält eine gefräste 6mm starke Nut, die als Lager für die Führungsschienen dient.
Die Schiebeluk-Führungsschienen leime ich auf das Kajütdach, nachdem ich die Epoxi-Beschichtung im Leim-Bereich gründlich angeschliffen habe (Kajütdach 45,46).
Das Schiebeluk wird eine PMMA-Glasplatte, die seitlich jeweils eine Führung aus 4mm starkem V4A-Blech (1.4571) angepaßt bekommt. Dieses Blech gleitet dann - hoffentlich reibungsarm - in den Delrin-Nuten. Das genaue Anpassen der PMMA-Glasplatten kann man übrigens sehr leicht mit einem 42-Zahn oder 80-Zahn-Sägeblatt (hartmetallbestückt) vornehmen. Ich klebe den Sägebereich zuvor mit Klebeband ab und erhalte so eine sehr saubere Sägekante ohne Ausbrüche oder Absplitterung. Die sägerauhen Kanten schleife ich mit 320er Papier. Man kann dann abschließend mit speziell dafür geeigneter Paste polieren.
25.-30.4-2009: Die Frühlingssone scheint freundlich und mit viel UV-Anteilen durch die Werft-Fenster. Ich fürchte um das Epoxi des Kajütdaches und entschließe mich, das Dach zunächst fertig zu lackieren. Wie beim Rumpf bringe ich zehn Schichten AWL-Brite Clear mit den WEST-Lackierwalzen auf. Das Glanzbild ist sehr zufriedenstellend; nur sehr wenige Fussel stören. Das liegt wohl daran, dass ich inzwischen dazu überging, alle zu lackierenden Flächen zuvor intensiv mit guten Staubbinde-Tüchern abzureiben. Außerdem “entfussele” ich mich selbst zuvor sehr sorgfältig. Kein Scherz: ein gutes Ergebnis erziele ich auch besonders dann, wenn ich “oben ohne” lackiere - ich kann die Lackier-Overalls nicht ausstehen, weil ich darin schwitze wie im tropischen Regenwald. Nach der neunten Schicht pausiere ich. Vor der zehnten Schicht werde ich die Flächen nochmals mit 800er Papier für eine möglichst makellose Oberfläche anschleifen (s. Kajütdach 47)
6.5.2009: Das Niedergangsschott fertige ich aus 8 mm-Plexiglas der gleichen Qualität wie beim Schiebeluk und dem Panoramadach. Wie bei meiner alten Dehler 38 baue ich das Schott zweiteilig als Steckschott (Kajütdach 47); irgendwelchen technischen Schnickschnack wie Versenkbarkeit oder so erspare ich mir. Die Verbindungsflächen zwischen Ober- und Unterteil sowie die Unterkante des Unterteils schräge ich für einen besseren Wasserablauf an (Kajütdach 48, 49). Die Plexiglasbearbeitung geschieht hier leicht mit Band- und -Schwingschleifer und Körnungen von 60 bis 320. Ich stelle aber fest, dass sich das Plexi der Firma Altuglas erheblich besser bearbeiten läßt als das “Original” von Degussa (verwende ich für die Seitenfenster); letzteres schmilzt sehr viel schneller und hat schlechtere Abspan-Eigenschaften. Beide Steckschott-Teile fertige ich mit ca. 3mm Spiel auf jeder Seite, damit es sich bei Erwärmung nicht verklemmt.
6.6.2009: Ich habe mich - vornehmlich aus Kostengründen - für die Verwendung von Pantera MS 300/60 als Plexiglaskleber entschieden. Ich las viel Positives über dieses Material; darum sollen Seitenfenster, Schiebeluk-Schienen und Panoramadach damit geklebt werden. Ich errechne einen Bedarf von 4,8 Litern; da macht die Produktauswahl nach dem Preis schon etwas Sinn.
Die Seitenfenster säge ich aus 5 mm starkem extrudiertem, klarem Plexiglas zu. Die Klebeflächen mattiere ich mit 500er Schleifpapier und grundiere sie anschließend mit Primer. Auch wenn Pantera offensichtlich ohne Primer verarbeitet werden kann, macht das Grundieren der Klebefläche schon Sinn; von außen betrachtet erhält man eine gleichmäßig schwarz eingefärbte Fläche (KajDa 50, 52) statt evtl. ungleichmäßiger Klebestrukturen des Dichtmittels.
Das Einkleben der Scheiben erfordert eine besondere Anpassung an die leichte Wölbung des Kajütdaches. Um diese Wölbung auch in der Scheibe zu erhalten, klemme ich sie mit Schraubzwingen und Spannlatten sowie Abstandshölzchen in das Kleberbett (siehe Abb. KajDa 51). Zunächst trage ich vom Pantera nur so viel auf den Falz im Fensterausschnitt auf, dass die Klebefläche zwischen Kajütwand und Scheibe zwar vollständig bedeckt ist, aber nur wenig in den Fugenbereich hinaus quillt. Die Fuge forme ich später mit weiterem Kleberauftrag, wenn der erste Kleber ausgehärtet ist.
Das Schiebeluk baue ich aus einer Plexiglas-Scheibe wie im Panoramadach verwendet, an die ich mit Pantera zwei Niro-Führungsschienen klebe (KajDa 53, 54). Die Überlappung/Klebefläche ist 4 cm breit. Das Pantera hat eine genügend große Klebkraft, so dass keine weiteren Befestigungsmassnahmen nötig sind. Das Schiebeluk ist begehbar, auch wenn die einzigen Auflager die Niro-Leisten in den Delrin-Führungen sind (KajDa 54).
Eine Griffleiste aus einem Teakholzprofil schraube ich ohne weitere Klebenaht ans Schiebeluk. Ich bohre etwas größere Löcher für die Schrauben im Plexiglas vor, um der Wärmeausdehnung des Kunststoffes Rechnung zu tragen.
Die größte Klebe-Herausforderung ist sicher das Panorama-Dach; die immensen Klebeflächen ringen mir Respekt ab. Zunächst bereite ich die Klebeflächen am Plexiglas vor, indem ich die Schutzfolie nur in dem Klebeflächenbereich entferne, mit 500er Schleifpapier anrauhe und mit schwarzem Primer streiche. Dann schleife ich die Carbon-Auflager am Dach mit 500er Papier und klebe mit Pattex kleine Gummi-Abstandshalter auf die Oberfläche. Die Gummis sind 7 mm stark, so dass die Klebefuge 7 mm dick wird (KajDa 55). Wer ebenso Probleme mit dem Beschaffen von Hartgummi hat wie ich hatte, könnte meinen Tip hier brauchen: ich kaufte einfach Gummiplatten für Schuh-Absätze in der benötigten Stärke und schnitt die Klötzchen daraus zu.
Mit möglichst gutem Augenmass trage ich dann reichlich Pantera auf die Klebeflächen des Daches auf. Ich bemühe mich aber, nur so viel aufzutragen, dass das Klebermaterial die Klebefläche voll bedeckt, aber nicht exzessiv unter der Plexiplatte heraus quillt. Das gibt dann genügend Raum, eine saubere Fuge im zweiten Arbeitsgang zu formen (KajDa 57). Die kleinen Gummiklötzchen sind stark genug, dass ich die Platte mit meinen Kielblei-Barren (natürlich über Polstermaterial und lastverteilenden Querhölzern) beschweren kann. So liegt die Plexiplatte voll auf allen Gummifüßchen und erhält die leichte Krümmung des Kajütdaches (KajDa 56).
20.6.2009: Die weiteren zwei Plexiglasscheiben klebe ich entsprechend auf. Zeitweise beschweren bis zu 300 kg Bleibarren die Scheiben (KajDa 58). Nach Aushärten des Klebers fülle ich die verbleibenden Fugen. Dazu klebe ich die Ränder zunächst mit Maler-Krepp ab. Nach Auffüllen der Fugen glätte ich die Oberfläche mit behandschuhten Fingern und etwas Detergens. Ich bin wahrlich nicht der Sanitär-Experte, was diese Arbeiten betrifft; deshalb bin ich froh, dass diese Fugen einigermaßen gleichmäßig wurden (KajDa 59, 60)
15.10.2011: Zur Vorbereitung des Kajütdachs auf den Transport an seinen Bestimmungsort fehlt noch eine ansprechende Innenverkleidung und das saubere Anschleifen der Unterkante. Dazu muß es aber zunächst mal gedreht werden. Mit zwei Personen ist das aber in fünf Minuten erledigt, weil es nur etwa 50 kg schwer ist.
Die Innenverkleidung läßt sich sicher besser aufleimen, solange das Dach noch umgekehrt auf dem Boden liegt. Wieder verwende ich helles Bergahorn-Furnier in 0.9 mm Stärke für die Innenseiten; in der Hoffnung, dass die Kajüte innen schön hell, aber dennoch nicht wie ein Sarg aussehen wird (KajDa61). Die Fensterausschnitte lasse ich zunächst unbehandelt, weil mir noch keine gute Gestaltungslösung eingefallen ist. Für die noch einzulaminierenden GfK-Verstärkungen an der Hubkielbrücke und am Mast lasse ich drei sieben Zentimeter breite Bahnen frei, so dass die Glasfaser in direktem Kontakt zum Zedernholz anlaminiert werden kann (KajDa61).
An dem Plexiglas-Panoramadach schneide ich vor dem Transport noch die überstehenden Pantera-Reste ab. Dies gelingt einfach mit einem Stanley-Messer, das ich an den Carbonleisten entlangführen kann (KajDa62).
Nach der üblichen Lackierung der Innenfläche mit zunächst DD-Lack und dann zwei Lagen Seidenmattlack ist das Kajütdach für den Aufbau auf Deck fertig vorbereitet. Das Aufbringen über das Heck war mit den drei hilfreichen Söhnen überhaupt gar kein Problem.
29.11.2011: Obwohl ich die beiden Bauteile (Rumpf und Deck versus Kajütdach) bis dato vollkommen getrennt voneinander gebaut hatte, passen sie doch bestens zusammen: danke FreeShip! Die Auflagefläche des Daches benötigt nur wenig nacharbeiten mit der Raspel (Zum Aufleimen s. Kapitel Deck)
Dem Einbau der großen Flushline-Luke vorn in das Panoramadach habe ich schon lange entgegengefiebert. Ich zeichne eine Ausschnitt-Schablone auf Starkpapier und säge den Ausschnitt mit einem ganz neuen, feinen und schmalen Stichsägeblatt aus. Dabei lasse ich eine Lücke von 4 mm an jeder Seite zum Lukenrahmen, um die thermische Ausdehnung des Plexiglases zu berücksichtigen. Beim Einsetzen der Luke kriege ich die Krise: das Ding sieht an seinem finalen Platz sowas von unmöglich aus; ich krieg fast das Heulen. Viel zu klobig ist das Ding trotz Flushline-Rahmen und mit seinem glänzenden Rand wirkt es wie ein Fremdkörper, der die schöne Ansicht der Panoramascheibe komplett zunichte macht (KajDa63). Tausend Gedanken schießen mir jetzt schon wieder durch den Kopf, wie dieses Problem zu beheben wäre. Ich erwäge die Eigenanfertigung einer komplett eingelassenen Luke mit bündigem Glas. Das müßte ich aber erst kaufen und tempern müßte man es auch. Dann müßte ein Rahmen mit Wasserablauf gebaut werden; alles recht kompliziert. Alternativ stelle ich mir vor, dass man die Katastrophe mildern könnte, indem man den Lukenrahmen schwarz eloxiert. Vielleicht mache ich das; zunächst lasse ich aber erst mal Alles, wie es ist.
Auch von unten her ist die Luke nicht optimal. Da ich sie mit einem Anbauflansch gekauft habe (ging nicht anders, war ein Sonderangebot), ragt dieser Flansch weit nach unten über das Plexi des Daches hinaus (KajDa64). Ich werde diesen Flansch mit Metallsäge und Flex entfernen; danach sieht es hoffentlich besser aus.
Obwohl das Kajütdach als Doppel-Diagonal-Karweel eigentlich schon in sich recht fest sein müßte, möchte ich zur Ableitung der Querkräfte von Mast und Hubkiel-Galgen drei Rahmenspanten unter das Dach laminieren. Ich wähle dazu ein unidirektionales Glasfasergelege (400g/m²) und laminiere 8cm breite Streifen, jeweils 18 Bahnen pro Balken. Die gesamte Dicke ist nur 15 mm; ein Holzbalken gleicher Kraft wäre wohl erheblich dicker geworden und hätte mehr von der Stehhöhe genommen (KajDa65).
Damit die Deckenbalken nicht als Fremdkörper wirken, tue ich mir die eigentlich unmögliche Arbeit an, sie zu verkleiden statt zu lackieren. Auf die breite Unterseite bringe ich Ahorn-Furnier auf. Hier tränke ich beide Kleibeflächen mit Epoxidharz und lasse das Harz stehen, bis es fast geliert. Dann erst presse ich das Furnier an die Glasfaser. Damit brauche ich kein kompliziertes Gerüst zum bündigen Anpressen des Furniers; es hält binnen Minuten. Die seitlichen Stirnseiten verkleide ich mit 4 mm starken Ahornleistchen; die allerdings muss ich recht kompliziert gegeneinander und an den Balken drücken (KajDa66). Immer wieder herabfallende Zwingen oder verrutschende Leistchen bringen einen dabei schon mal an den Rand des Blutrausches.
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